REGISTRO DOI: 10.5281/zenodo.7362917
Bruno Yukio Okuda
Brunookuda.5823@Aluno.Saojudas.Br
Diego Gottsfritz De Almeida
Diegoalmeida.7234@Aluno.Saojudas.Br
Larissa Thaumaturgo Da Silva
Larissasilva.6068@Aluno.Saojudas.Br
Nayara Divino Macedo
Nayaramacedo.0625@Aluno.Saojudas.Br
Vitória Manuela De Melo Souza
Vitoriasouza.6091@Aluno.Saojudas.Br
Maria Fernanda Palanch
Professora Orientadora:
Resumo
Atualmente vivemos em um mercado totalmente competitivo e com isso cada vez mais se faz necessária a melhoria contínua dos processos logísticos e principalmente de paletização. Apesar de muitas metodologias, como Kaizen e melhoria contínua, serem aplicadas nas operações diárias das empresas, a taxa de falhas é consideravelmente alta. Por esse e outros motivos a necessidade de um acompanhamento da melhoria é indispensável para uma boa desenvoltura da empresa. Este trabalho apresenta a utilização dos conceitos de Seis Sigma para elaboração de sugestões de melhoria em processos administrativos e operacionais da empresa denominada Beta. Os conceitos citados foram abordados e aplicados utilizando o método DMAIC de implementação do Seis Sigma e as ferramentas Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa e Poka-Yoke com objetivo de nortear as principais melhorias necessárias que possam ser aplicadas pela empresa. Após a utilização das ferramentas de melhoria e considerando as propostas apresentadas, o estudo demonstrou a redução no índice de devoluções dos produtos fornecidos pela empresa Beta, ficando abaixo de 10% dentre às vendas realizadas.
Palavras-chave: Kaizen, Seis Sigma, Melhoria de Processo, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, Poka-Yoke, Satisfação do Clien
ABSTRACT
We currently live in a totally competitive market and with that it is increasingly necessary to continuously improve logistical processes, especially palletizing. Although many methodologies, such as Kaizen and continuous improvement, are applied in the daily operations of companies, the failure rate is considerably high. For this and other reasons, the need to monitor the improvement is essential for a good development of the company. This article presents the use of Six Sigma concepts to elaborate suggestions for improvement in administrative and operational processes of a company called Beta. The concepts were approached and applied using the DMAIC method of implementing Six Sigma and the Pareto Diagram, Ishikawa Diagram and Poka-Yoke tools in order to guide the main necessary improvements that can be applied by the company. After using the improvement tools and considering the proposals presented, the study showed a reduction in the rate of products returned supplied by the company Beta, remaining below 10% among the sales made.
Key Words: Kaizen, Six Sigma, Process Improvement, Pareto Diagram, Ishikawa Diagram, Poka-Yoke, Customer Satisfaction.
A metodologia Seis Sigma usa uma abordagem baseada em estatísticas e orientada por dados e melhoria contínua para eliminar ou reduzir defeitos em produtos, processos ou serviços. O Seis Sigma é projetado para melhorar os processos de produção e sempre se esforça para manter a qualidade dos produtos e serviços relacionados pois atua na tentativa da diminuição dos desperdícios (ANTONY e BANUELAS, 2002).
Impulsionados pela alta competitividade do mercado e problemas de organização que geram impactos na produtividade, a empresa aqui denominada Beta na qual atua no mercado de bolos em território nacional, identificou a necessidade de reestruturação e melhoria em seus processos logísticos com o principal intuito de diminuir o volume de devoluções.
Com base nessa conjuntura, é estabelecido a seguinte questão de pesquisa: Como identificar possíveis melhorias no processo operacional da empresa Beta utilizando a metodologia Seis Sigma? Como podemos diminuir o número de avarias ao longo do transporte? De acordo com Pestorius (2007), o principal objetivo do Seis Sigma é melhorar continuamente os processos por meio da resolução de problemas, documentação, padronização e metodologias repetíveis.
No cenário atual do Brasil é extremamente importante se destacar no mercado, principalmente na organização de transporte e paletização dos produtos, afinal nota-se que todos os clientes querem receber o produto em um curto prazo e sem avarias.
O ponto negativo apontado pela Beta é a falta de estrutura logística que tem impactado nos processos operacionais e gerando impactos financeiros através das devoluções por avarias nos produtos, além da desvalorização no mercado devido à insatisfação de seus clientes. Segundo Kotler (1998), os consumidores criam uma alta expectativa em um produto em relação ao histórico de compra e a qualidade da concorrência.
Portanto, o estudo tem como o objetivo utilizar a metodologia Seis Sigma para avaliação do processo operacional de logística da empresa Beta a fim de encontrar melhorias em seus processos.
2 Fundamentação Teórica
2.1 Metodologia Seis Sigma e suas ferramentas
Segundo Calia et al. (2009), a Motorola foi a criadora da técnica Seis Sigma por volta do ano de 1986, com o principal motivo de aumentar a sua disputa no mercado por meio da melhoria do seu nível de credibilidade. Segundo Nair (2011) antes da criação do método, a Motorola desembolsava muito da sua receita em retrabalhos, gerando despesas anuais por volta de US$ 800 milhões. Assim que a Motorola concluiu a efetivação da metodologia Seis Sigma, a empresa conseguiu economizar em torno de US$ 2,2 bilhões em um período de apenas quatro anos.
De acordo com Werkema (2010) a técnica Seis Sigma utiliza um procedimento denominado “DMAIC”, cinco etapas de implementação das letras que correspondem às iniciais, que são: Define (definir), Measure (medir), Analyze (analisar), Improve (melhorar) e Control (controlar). Na Figura 1 pode-se observar o fluxograma de funcionamento da ferramenta DMAIC
Figura 1 – Fluxograma de funcionamento da ferramenta DMAIC
De acordo com Werkema (2014) o Gráfico de Pareto é um gráfico de barras verticais que arruma as informações de forma mais objetiva e assim a tornar evidente e visual a priorização de temas. As informações assim ordenadas também permitem o estabelecimento de metas numéricas viáveis para serem alcançadas.
Outra metodologia que pode ser aplicada é o diagrama de Ishikawa (figura 2), também conhecido como diagrama de espinha de peixe ou diagrama de causa e efeito. Os diagramas de Ishikawa podem identificar as principais causas de um problema e apontar suas sub causas para demonstrar que vários fatores podem ser comuns e relacionados entre si. Essa ferramenta não determina necessariamente a causa do problema, porém, permite focar o máximo possível na organização das possíveis causas do problema, organizando a busca para identificar identificá-lo (ANTÓNIO; TEIXEIRA; ROSA, 2016).
A principal vantagem da utilização do diagrama de Ishikawa é que ele é uma ferramenta estruturada que permite determinar os possíveis motivos de não conformidade para o item a ser verificado, oferece um formato flexível sem restrições nas propostas submetidas, permite uma variável e faz extensas observações mostrando não conformidades, nenhum conhecimento específico é necessário para usá-lo. Por outro lado, as limitações incluem resolver apenas um problema por vez, mas que não permitem comparação ou evolução para cada problema, para isso um novo diagrama deve ser desenhado (TAVARES, 2012).
Os diagramas de Ishikawa podem ser usados para:
– Identificar as possíveis causas dos problemas;
– Entender melhor as relações de causa e efeito;
– Categorizar os efeitos ou as causas dos efeitos e organizá-los em sub causas;
– Identificar as causas dos problemas, determinar as relações entre os efeitos e suas prioridades;
– Analisar defeitos ou falhas com o objetivo de identificá-las e melhorá-las.
Figura 2 – Diagrama de Ishikawa
A ferramenta Poka-Yoke – termo japonês que significa à prova de erros (error proofing ou mistake proofing) – Representa um conjunto de métodos e/ou dispositivos cuja finalidade é detectar e corrigir erros em um processo antes que se tornem defeitos enxergados pelos clientes (externos ou internos). Um dispositivo Poka-Yoke é algum mecanismo que impeça que o erro seja realizado ou que faça com que seja óbvio à primeira vista, para que seja simplesmente detectado e corrigido (WERKEMA, 2012).
2.2. Logística
O transporte representa uma parte muito importante do custo agregado ao produto. De acordo com o Ballou (2006) a movimentação do produto é que gera de um a dois terços dos custos logísticos totais, por esse motivo precisa se ter um planejamento logístico muito elaborado levando em questão o transporte, focando na melhoria e redução de custos.
Com um processo logístico bem elaborado pode-se ganhar da concorrência em questões de custo e satisfação do cliente com a qualidade de entrega. No transporte deve-se ter cuidados minuciosos a fim de ser anulada a chance de danos e perdas de produtos por negligência do motorista ou por fatores externos, como por exemplo estradas ruins, temperatura do ambiente, entre outros.
O sistema de armazenagem tem o cuidado de armazenar e dar mais velocidade no processo logístico desde a produção até o transporte, com esse objetivo o estudo de melhoria do layout de armazenamento é algo muito relevante para diminuir o custo e aumentar a eficácia do manuseio do produto.
Segundo Nogueira (2018) o armazenamento é um dos processos logísticos mais importantes, quando bem aplicado na empresa pode-se evitar diversos tipos de problemas futuros, diminuindo o custo do consumidor final, com o objetivo de maior competitividade no mercado.
Nos dias de hoje temos vários fatores tecnológicos que podem auxiliar a eficácia do processo de armazenamento, ampliando o fluxo entre a produção e o transporte e reduzindo erros, como as chances de o produto passar do prazo de validade dentro do estoque e precisar ser descartado.
2.3 Paletização
Para o transporte de cargas frágeis como é o caso dos produtos fornecidos pela empresa Beta, há necessidade de termos atenção redobrada no transporte para que o produto chegue sem nenhum problema e com alta qualidade ao consumidor final. Por isso, é utilizado o sistema de paletização.
Segundo Bowersox e Closs (2001) a paletização são várias caixas em uma carga única, formando um só volume. Assim este método é muito simples e eficaz contra eventuais danos que o transporte logístico pode trazer em nossos produtos.
O Ministério da Saúde possui o Programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF), onde de acordo com a Resolução RDC n. º 275/2002, os alimentos devem ser armazenados em paletes afastados do piso, bem conservados, limpos, afastados das paredes e distantes do teto para permitir adequada higienização, iluminação e circulação do ar.
De acordo com a ANVISA, para o transporte de cargas do setor alimentício, como é o caso do presente estudo, recomenda-se a utilização de paletes de plástico. Este material é mais viável para o transporte de produtos alimentícios, pois a matéria prima do plástico, ou seja, o polietileno tem maior resistência na proliferação de fungos, bactérias e germes que podem contaminar o produto.
Conforme os fabricantes dos paletes de plástico, o produto possui um custo-benefício superior ao palete de madeira quando é levado em consideração o tempo de utilização. Enquanto os paletes de madeira têm vida útil de 2 a 3 anos, o palete de plástico pode resistir por até 10 anos. Isso traz uma vantagem muito grande para a empresa, que pode poupar capital e investir em outras melhorias.
O presente trabalho tem como base de dados primários, o índice de vendas e paletização, bem como índice de devoluções de produtos referente aos dois primeiros trimestres de 2022, que foram fornecidos pela empresa Beta. Os dados secundários se referem às pesquisas bibliográficas sobre a Metodologia Seis Sigma. Foram utilizados alguns softwares, como o Microsoft Excel para organização dos dados fornecidos, criação dos Gráficos de Pareto e Diagramas de Ishikawa e o Sketchup Pro para criação dos esquemas de prateleiras a serem utilizadas.
A empresa Beta contribuiu com a demonstração de dados das atividades realizadas de maneira rotineira, referente ao processo final de embalagens e de logística envolvendo a comercialização de seus produtos juntamente com os parceiros comerciais.
O problema apontado no estudo de caso desta pesquisa é o índice de devoluções, sendo necessário o uso das ferramentas de melhoria do Seis Sigma com o objetivo de diminuir a insatisfação do cliente e identificar as possíveis causas raízes
Neste estudo, o Gráfico de Pareto foi utilizado para tornar evidente os maiores motivos das devoluções dos produtos da empresa antes da implementação das melhorias e também após para fins de monitoramento, o Diagrama de Ishiwaka aplicado para nortear as possíveis causas dos motivos identificados e o Poka-Yoke para redução dos problemas. As ferramentas foram aplicadas no sistema DMAIC do Seis Sigma.
A Beta está no mercado há mais de 10 anos e no início da sua atividade apenas oferecia ao cliente final a opção de produto, mas com o tempo a equipe comercial identificou uma oportunidade de negócios, podendo vender seus produtos em atacado em forma de entrega de palete fechado.
A empresa Beta produz bolos caseiros para venda local e distribuição para mercados de pequeno porte. Com a evolução das vendas em 2022 e o aumento de mercados parceiros, a empresa passou a sofrer alguns problemas com o transporte dos produtos e o aumento de avarias que foram sendo acarretados com o aumento da demanda.
Para encontrar uma maneira de solucionar esses problemas, foram utilizadas ferramentas do Seis Sigma. O problema de logística atual está fazendo com que a produto seja entregue com uma qualidade inferior do esperado. Segundo o mercado alguns clientes reclamam do produto que está exposto no mercado, pelo fato de estarem com a embalagem danificada com isso o produto também sofre com a sua apresentação para o cliente final e acarreta devoluções desnecessárias e aumento das mesmas.
4.1 Levantamento da Base de dados
Para analisar o processo e entender o problema sob investigação, foi criado um gráfico com os dados fornecido pela Beta, onde a demanda era atualizada diariamente. No gráfico em questão, são inseridos os códigos/produtos internos referentes à cada produto que necessita ser paletizado/entregue, a quantidade e a data em que a mercadoria precisa estar pronta para a coleta do cliente.
Na tabela 1 pode-se observar os dados referentes as devoluções, demonstrando o índice superior a 15% nos dois primeiros trimestres.
Tabela 1 – Tabela de vendas totais por mês, com o número de devoluções
Para suprir essa demanda foi instalada uma central de solicitação no site da empresa que fica localizado na zona sul de São Paulo. Para a captura da demanda, foi criada pela empresa, uma planilha de solicitação de comercialização, onde os vendedores inserem seus pedidos para que a equipe de operação realize a fabricação e disponibilize o produto conforme solicitado. Em muitos casos os pedidos são feitos por WhatsApp e encomendados de forma totalmente manual, sem interação nenhuma com o sistema utilizado na empresa.
No entanto, com o passar do tempo, foi identificado que algumas solicitações foram inseridas em planilhas com o prazo muito curto para produção. Outro problema observado foi a falta de espaço para a logística na central de entrega, dificultando a conclusão da paletização com agilidade e perfeição.
A partir da planilha de comercialização, que é o atual e único controle de solicitações de paletização, foi possível identificar possíveis falhas no processo que impactam diretamente o fornecimento do produto. Nas observações e com os dados coletados, foi possível realizar o fluxograma atual do processo, apresentado na figura 3.
Figura 3 – Fluxograma de processos da Beta
A capacidade mensal de produção da empresa é de 50 bolos caseiro/dia e 20 bolos de rolo/dia, com uma programação de trabalho de 20 dias úteis por mês e a capacidade mensal da central de paletização é de 1000 de um produto e 400 de outro produto por mês. Cada prateleira é capaz de armazenar 10 bolos de rolo e 5 bolos caseiros, como demonstrado na figura 4. Com o novo formato do pallet criado, atualmente cabem 12 e 6 bolos como na figura 5. Medidas dos paletes atuais: 80 x 60 x 12 cm. Medidas palete adaptado 16,5 x 59,8 x 70,6 cm.
Figura 4 – Prateleira de bolo de rolo e bolo caseiro sem adaptações
Figura 5 – Prateleira de bolo de rolo e bolo caseiro com adaptações
Os produtos são paletizados com 8 prateleiras conforme a figura 6, a quantidade foi calculada de acordo com a altura do carro que faz o transporte da mercadoria e assim, a paletização e o armazenamento corretos, garantem a organização e qualidade do produto.
Figura 6 – Paletização dos bolos para transporte e armazenamento na Beta
4.3 Etapa medir
O procedimento conta com alguns processos paralelos intermediários, característicos de um produto alimentício, que fazem parte da produção do produto. Depois do preparo, o produto é encaminhado para a paletização ou diretamente para a estocagem em um pequeno armazém da empresa, conforme há pedido de venda da equipe comercial da empresa. Atualmente a empresa trabalha com o mesmo código de controle interno para o produto, seja ele vendido solto ou paletizado, o que impede a empresa determinar a demanda real do material paletizado e repasse ao cliente dos custos que abrangem o processo de paletização do material.
Com todas as informações da base de dados fornecida pela empresa Beta, foram construídos dois Gráficos de Pareto, um para cada trimestre, com base no controle de devoluções.
Gráfico 1– Gráfico de Pareto: motivos das devoluções no primeiro trimestre
Observando o gráfico acima, é possível perceber que os dois motivos mais frequentes, “Embalagens danificadas” e “Produto danificado”, representam 65% das devoluções do trimestre.
Gráfico 2 – Gráfico de Pareto: motivos das devoluções no segundo trimestre
No Gráfico 2, é possível perceber que os dois motivos mais frequentes, “Embalagens danificadas” e “Produto danificado”, representam 66% das devoluções do trimestre.
Embora os trimestres tenham tido volumes de vendas diferentes, percebe-se que além de índices de devoluções aproximados, os motivos mais frequentes também se repetiram em ambos os trimestres.
Para auxiliar na identificação das causas dos dois motivos de devoluções mais frequentes, foi utilizado o Diagrama de Ishikawa.
A ferramenta equivale a identificar os fatores influenciadores que podem ser causas potenciais de um determinado problema, determinando assim seu impacto potencial. A ferramenta conhecida também por diagrama de causa-efeito pode ser traçada perante os seguintes passos:
– Determinar o problema a ser estudado;
– Relatar sobre as possíveis causas e registrá-las no diagrama;
– Construir o diagrama agrupando as causas em “6M” (máquina, mão-de-obra, método, matéria-prima, medida e meio-ambiente).
A figura 7 demonstra as possíveis causas para o problema “Embalagem danificada” e a figura 8 demonstra as possíveis causas para o problema “Produto danificado”, identificados através dos Gráficos de Pareto apresentados anteriormente.
Figura 7 – Diagrama de Ishikawa para o problema: Embalagem danificada
Figura 8 – Diagrama de Ishikawa para o problema: Produto danificado
Ambos os problemas são relacionados a parte visual dos produtos, e avaliando as possíveis causas, percebemos que uma revisão no processo de paletização bem como no layout atual do local de disposição dos produtos poderia reduzir esses problemas.
4.5 Etapa Melhorar
Uma vez identificado o potencial de redução no índice de devoluções através da revisão de processo e layout, foi implementado um “Poka-Yoke” nas prateleiras dos pallets de plástico em que são dispostos os produtos e feito uma identificação dos pallets por tipo de produto.
O Poka-Yoke desenvolvido são divisórias em cada prateleira do pallet, com as medidas para cada tipo de produto, com o objetivo de evitar mistura de produtos e sobreposição das mercadorias uma vez que os “Bolos caseiros” não entrariam nas prateleiras com Poka-Yoke para “Bolo de rolo” e no cenário inverso como identificado na figura 9, seria facilmente possível identificar que o “Bolo de rolo” está no pallet incorreto por estar em uma prateleira com divisórias maiores que as medidas dos produtos, tornando-os “à prova de erros”. Desse modo, seria reduzido o índice de produtos e embalagens danificadas tanto no armazenamento quanto no transporte.
Figura 9 – Prateleiras com a divisória após
4.6 Etapa Controlar
Para monitoramento e controle das devoluções, foi criado um Gráfico de Pareto para acompanhamento dos índices após implementação das melhorias.
Gráfico 4 – Gráfico de Pareto: motivos das devoluções no terceiro trimestre
No gráfico acima é possível perceber que os dois motivos mais frequentes apresentados nos trimestres anteriores, sendo “Embalagens danificadas” e “Produto danificado”, não aparecem como motivos mais frequentes no terceiro trimestre, após a implementação do Poka-Yoke.
Nesse trimestre, os motivos “Faturado após o prazo” e “Valor incorreto” aparecem logo no início e representam 43% das devoluções do trimestre. Ou seja, os problemas anteriores apresentam uma redução e resultam uma melhora no índice total de devoluções, ficando abaixo de 10% dentre às vendas realizadas.
5 Resultados e Discussões
No trabalho de Martins et al (2016), que está baseado na metodologia DMAIC para aumento da produtividade em uma empresa alimentícia de emulsificante, foi observado que a empresa tinha um deficiente grande em relação a períodos improdutivos, com base no desperdício de tempo. Foi aplicado o DMAIC juntamente com a ferramenta de Pareto e foram identificadas três causas principais: troca de produto, aguardando PE (processo intermediário destinado a finalização em pó do setor estudado) e falta de matérias primas, que quando somadas levavam cerca de 35% de todo o tempo improdutivo. Com a aplicação das técnicas, os autores informam que tiveram uma redução de 27,6% e comparado a toda a linha produtiva a redução foi de correspondente a 10%, aplicando uma ampliação na capacidade produtiva e redução no quilograma do produto.
Porto et al (2017), utilizaram a ferramenta DMAIC para diminuição de reclamações dos clientes sobre a falta de recheio em biscoitos recheados. No levantamento de dados foi observado que em uma grande indústria do ramo alimentício, as reclamações por falta de recheio no produto estavam em média mensal de 5,3 reclamações e a redução esperada era de 1,85 reclamações por período. Foi constatado que a maior ineficiência da empresa sobre as reclamações dos consumidores era por conta de paralização das máquinas que representavam cerca de 81%. Sobre as paralizações, os principais motivos eram: rebarbas dos biscoitos e produto por baixo da tremonha, representando 44,44% e 33,82% respectivamente. Aplicando as ferramentas de DMAIC e diagrama de Ishikawa, foi obtido uma redução de 84,28% nas reclamações, passando a ser apenas 0,83 devolutivas mensais dos clientes.
Ríos et al (2019), apresentaram o uso da ferramenta DMAIC, juntamente com outras ferramentas, na linha de produção de uma empresa de alimentícia do ramo chocolates, no Uruguai. Foi levantado que 80% dos produtos tinham problemas de embalagens vazias, incompletas e mal seladas. Com a aplicação das ferramentas na linha de produção, foram identificados um aumento nos níveis de produção de 56% e uma redução em embalagens em não conformidades de 29%.
Com base nos trabalhos mencionados acima, pode-se notar que a ferramenta DMAIC é de grande ajuda no desenvolvimento de atividades ligadas ao ramo alimentício. A aplicação da ferramenta em questão, faz com o que as empresas consigam lidar em diversas frentes e mitigar os erros que podem causar em uma perda na qualidade ou até mesmo para a concorrência como um todo.
6 Considerações Finais
Projetos de melhoria de processos estão se tornando cada vez mais necessários para as empresas, com a grande competitividade presente no mercado atual, as empresas precisam inovar e melhorar a cada dia, para isso é necessário que a empresa esteja sempre atenta as necessidades dos clientes e solicitações de melhoria de produção e processos operacionais. O estudo difundido neste trabalho, teve o objetivo de ajudar a empresa a melhorar seus resultados perante seus clientes e qualificar-se em relação aos seus concorrentes.
Quando foi iniciada a avaliação das oportunidades de melhoria da empresa Beta, descobriu-se que em processos-chave em sua área de supply chain, bem como nos departamentos de planejamento e áreas que dependiam diretamente desse setor para funcionar, eles sofriam de incapacidade no processo de paletização, fazendo com que a empresa tivesse má reputação junto aos seus clientes.
Com a implementação das ferramentas DMAIC, Pareto, Diagrama de Ishikawa e Poka-Yoke, pode-se identificar que as principais causas apresentadas no primeiro trimestre, já não são identificas no último trimestre avaliado. Além de que as causas de devoluções que aparecem no último trimestre avaliado, ainda tiveram, uma redução de 10%. Dessa maneira, pode-se notar o quanto que as aplicações das ferramentas foram executadas com sucesso pela empresa.
Recomendam-se para trabalhos futuros, onde os procedimentos aqui sugeridos possam ser aplicados para avaliar e monitorar os resultados alcançados em outras situações mais complexas e em processos que não sejam estudos de caso.
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