ANALYSIS AND MANAGEMENT OF TIMES AND METHODS IN THE PRODUCTION PROCESS OF A CLOTHING STORE LOCATED IN GOVERNADOR VALADARES/MG
REGISTRO DOI: 10.69849/revistaft/ar10202510220924
Kevenny Dos Santos Moura
Orientador: Heitor Cardoso de Brito
RESUMO
O setor de confecção de roupas sob encomenda, como uniformes escolares e empresariais, é relevante para a economia, mas enfrenta desafios de eficiência produtiva que afetam prazos, custos e qualidade. O objetivo do estudo foi propor melhorias, visando aumentar a eficiência produtiva, com base na análise, estudo de tempos e métodos e proposta de remodelagem do processo produtivo da loja de confecção. A pesquisa foi conduzida como estudo de caso em uma microempresa de Governador Valadares/MG, utilizando a metodologia AS-IS/TO-BE para mapear o processo atual, identificar gargalos e redesenhar fluxos, associando observação direta, cronometragem de etapas e entrevistas. Os resultados mostraram que a falta de padronização e a sobreposição de tarefas no acabamento e inspeção eram os principais entraves, consumindo quase metade do tempo total. Após a implementação de procedimentos padronizados e automação parcial, o tempo médio de costura reduziu em 30%, aumentando a produtividade e reduzindo significativamente a fila de entrega dos uniformes. As propostas de automação e padronização visaram aumentar a produtividade, tornando o fluxo de produção mais ágil e compatível com a demanda do mercado local. Ao longo do estudo, também foi possível observar a necessidade de reestruturar etapas redundantes, implementar procedimentos operacionais padrão e automatizar os processos de corte, fatores que contribuiriam significativamente para otimizar a produção e diminuir a fila de entregas, que atualmente chega a uma semana de espera pelos uniformes.
Palavras-chave: Vestuário. Cronoanálise. Produtividade. Tempos e Métodos.
ABSTRACT
The custom clothing manufacturing sector, such as school and business uniforms, is relevant to the economy but faces challenges in production efficiency that affect deadlines, costs, and quality. The objective of this study was to propose improvements aimed at increasing production efficiency, based on the analysis, time and motion studies, and a proposed redesign of the production process for a clothing store. The research was conducted as a case study in a microenterprise in Governador Valadares/MG, using the AS-IS/TO-BE methodology to map the current process, identify bottlenecks, and redesign flows, combining direct observation, timing of steps, and interviews. The results showed that the lack of standardization and task overlap in finishing and inspection were the main obstacles, consuming nearly half of the total time. After implementing standardized procedures and partial automation, the average sewing time was reduced by 30%, increasing productivity and significantly reducing the delivery queue for uniforms. The automation and standardization proposals aimed to increase productivity, making the production flow more agile and compatible with local market demand. Throughout the study, it was also possible to observe the need to restructure redundant steps, implement standard operating procedures, and automate the cutting processes, factors that would significantly contribute to optimizing production and decreasing the delivery queue, which currently results in a one-week waiting period for uniforms.
Keywords: Apparel. Time and Motion Study. Productivity. Time and Methods.
INTRODUÇÃO
O setor de confecção de roupas, especialmente no âmbito das roupas sob encomenda, como uniformes escolares e empresariais, desempenha papel importante na economia local e regional, atendendo às necessidades de diversos segmentos da sociedade. Entretanto, enfrenta desafios relacionados à eficiência dos processos produtivos, que podem comprometer prazos de entrega, qualidade do produto e custos de produção.
A crescente competitividade do mercado de confecção exige que as empresas adotem metodologias que visem à otimização do tempo e à redução de desperdícios. Nesse sentido, a análise de tempos e métodos se apresenta como uma ferramenta fundamental para identificar gargalos, atividades redundantes e oportunidades de automação ou reorganização das etapas produtivas.
Desse modo, tem-se a importância da cronoanálise, que diz respeito ao tempo dispendido para as atividades nos diversos setores produtivos, considerando a rotina normal de trabalho e em consonância com as normas e com a dinâmica operacional. Trata-se de uma prática que pode utilizar diferentes métodos, envolvendo conceitos como desempenho e tempo-padrão, entre outros.
As análises podem contribuir sobremaneira para a produtividade, ao apontar as potencialidades e os obstáculos intrínsecos à produção, servindo-se de mecanismos diretamente aplicados à produção e a análise de variáveis como tempo, qualidade, desperdícios, retrabalhos e outras. Nesse sentido, um exemplo trata-se da indústria de vestuário, na qual boa parte das atividades ainda é realizada de modo eminentemente artesanal, principalmente nos estabelecimentos de pequeno porte. Importa, em tais empresas, considerar a necessidade de aporte de qualidade e produtividade a partir de iniciativas passíveis de serem subsidiadas pela análise de tempos e métodos.
A presente pesquisa foi desenvolvida na cidade de Governador Valadares/MG, em uma microempresa que confecciona uniformes escolares, empresariais e camisas temáticas. O objetivo do estudo foi propor melhorias, visando aumentar a eficiência produtiva, com base na análise, estudo de tempos e métodos e proposta de remodelagem do processo produtivo da loja de confecção.
Para atingir esses objetivos, foi realizado um estudo de caso, empregando metodologias de análise de tempos, registros de atividades e diagnóstico de gargalos. O processo produtivo foi detalhado, possibilitando identificar pontos de necessário aprimoramento.
As atividades industriais ligadas, principalmente, à produção e venda de bens de consumo duráveis e personalizados, como roupas e calçados, têm enfrentado, nos últimos anos, incidência de grande volatilidade de atividades e processos devido à alta concorrência no setor. Assim, a presente proposta justifica sua relevância tanto social quanto acadêmica, ofertando um estudo apto à replicação em outros cenários, tanto no segmento do vestuário e confecção quanto nas demais atividades industriais, mormente em indústrias de pequeno porte.
REFERENCIAL TEÓRICO
Com a crescente competitividade do mercado, as organizações tendem a inovar constantemente em seus procedimentos de trabalho, buscando identificar lacunas, propor melhorias e implementar soluções que elevem o desempenho operacional e assegurem a qualidade de produtos e serviços. Nesse contexto, a cronoanálise se destaca por possibilitar a avaliação do desempenho individual e/ou setorial, otimizar processos produtivos, ampliar a lucratividade, reduzir custos e oferecer subsídios sólidos para a tomada de decisões estratégicas (Hin; Teixeira, 2023).
Trata-se da imprescindibilidade do aporte de produtividade, sendo este um conceito abrangente, aplicável a todos os segmentos da produção. Segundo Ewnetu e Gzate (2023), o conceito de produtividade, utilizado há séculos, evoluiu de uma simples medida de eficiência para um indicador mais amplo, que considera o desempenho global do sistema, a utilização de recursos e a relação entre produção obtida e insumos empregados. Assim, tornou-se um parâmetro central para avaliar competitividade e desempenho industrial, nos diversos processos.
Processos são sequências de atividades e decisões que se repetem para atingir um objetivo específico. Eles podem ser algo simples, como preparar o café da manhã, ou algo complexo, como o desenvolvimento de um produto. Geralmente, os processos são representados graficamente, o que simplifica a comunicação e a compreensão. Existem várias técnicas para criar esses modelos. Uma das principais razões para as empresas trabalharem com processos é a melhoria contínua. Mapas de processo gráficos são essenciais para identificar áreas de melhoria, mas muitas empresas ainda se concentram nos recursos em vez do fluxo de valor para o cliente. A falta de modeladores de processo qualificados e a forte orientação para os recursos são desafios comuns (Johansson; Nafisi, 2020).
A produtividade se correlaciona à ideia contemporânea de competitividade e de organização, abordada sob o prisma da indústria em seus diversos portes e áreas produtivas. Conforme Freire e Longhini (2022), o conceito de organização envolve múltiplos aspectos, permitindo a aplicação de diversas ferramentas para o estudo de tempos e movimentos, objeto de intervenção da cronoanálise. A cronoanálise é o estudo do tempo gasto nas operações de um processo produtivo, realizado por meio da cronometragem das atividades em condições normais de trabalho, respeitando as rotinas operacionais.
Essa análise permite determinar o tempo-padrão, ou seja, o tempo necessário para que um operador qualificado execute as tarefas conforme as especificações, considerando o ritmo de trabalho e fatores de tolerância, como necessidades pessoais, pausas e fadiga. Para obtê-lo, utiliza-se a decomposição das operações em etapas menores, a cronometragem repetida para reduzir erros e o cálculo da média aritmética, apoiando a avaliação e a padronização do desempenho produtivo (Freire; Longhini, 2022).
São diversos os exemplos de recursos empregados para a análise nesse sentido, como o mapofluxograma e o diagrama homem-máquina, que proporcionam uma compreensão mais clara, objetiva e racional. O fluxograma, por sua vez, é uma técnica gráfica de fácil interpretação e uso universal, representando o fluxo ou a sequência normal de trabalho por meio de formas e símbolos padronizados, organizados de maneira lógica e clara. Ele é amplamente empregado por gerentes de produção para analisar processos produtivos e identificar oportunidades de melhoria na eficiência e na produtividade (Freire; Longhini, 2022).
Outro exemplo de metodologia empregada no campo do mapeamento de processos e, por conseguinte, da produtividade, trata-se das metodologias AS-IS e TO-BE. Segundo Bannwart (2021), o conceito de AS-IS/TO-BE, traduzido como “Como É/Como Deve Ser”, é uma fase essencial do Gerenciamento de Processos de Negócio (BPM) usada para analisar e otimizar as operações de uma empresa. A etapa AS-IS (Como É) consiste em mapear e documentar detalhadamente os processos atuais, identificando todas as atividades, os responsáveis e, principalmente, os gargalos e ineficiências.
Para isso, os processos são divididos em três tipos: primários (que geram valor ao cliente), de suporte e de gerenciamento. Depois de ter uma visão completa do presente, a etapa TO-BE (Como Deve Ser) propõe o desenho de um cenário ideal, com base nas melhorias identificadas. Essa fase inclui a sugestão de novos fluxos de trabalho, a definição de responsabilidades e a implementação de mudanças necessárias para tornar o processo mais eficiente. A aplicação dessa metodologia oferece uma visão estratégica do negócio, permitindo a padronização, a documentação e a implementação de melhorias que levam a resultados mais positivos para a organização (Bannwart, 2021).
A ausência de aplicação de ferramentas adequada aos processos industriais pode acarretar diversos problemas, como desperdício de tempo, baixa produtividade e investimentos desnecessários. Nesse contexto, a cronoanálise surge como uma solução eficaz para essas questões, pois permite a realização de estudos detalhados de tempo e movimento, mensurando cada etapa do processo. Com isso, é possível determinar o tempo padrão, identificar a real capacidade produtiva, dimensionar corretamente os recursos necessários, como equipamentos e mão de obra, e evitar o superdimensionamento. Além disso, essa ferramenta contribui para a otimização das operações, promovendo melhorias significativas no desempenho industrial (Lima et al., 2020).
A modelagem de processos é a etapa mais visível de um gerenciamento de processos de negócio, onde são realizadas atividades para coletar e organizar informações detalhadas sobre os processos. Essa fase envolve a documentação do cenário atual (“como é”) e a criação de um modelo para o cenário futuro (“como deve ser”), buscando melhorias. Para isso, é fundamental compreender e registrar dados essenciais como o custo, os recursos humanos e materiais, e o tempo necessário para a execução de cada atividade (Santos; Libório; Fontes, 2018).
A utilização destes recursos, entre outros, no âmbito da produção, é abrangente. Um exemplo nesse contexto trata-se da aplicação do conhecimento de tempos e métodos nos processos produtivos na indústria de confecção. Rehman et al. (2019) realizaram uma pesquisa em uma fábrica de roupas de trabalho com 350 máquinas de costura, com a finalidade de elevar a produtividade da linha de produção. A análise cronometrada identificou perdas de tempo causadas por irregularidade no fluxo de trabalho, transporte excessivo de materiais e excesso de produtos em processo.
Diversos estudos no setor de vestuário mostram que, embora técnicas e ferramentas de melhoria contínua sejam amplamente aplicadas, o uso isolado de cada uma raramente gera ganhos abrangentes de produtividade. Isso evidencia a necessidade de abordagens integradas para alcançar resultados mais consistentes (Ewnetu; Gzate, 2023).
As melhorias propostas por Rehman et al. (2019) incluíram a reorganização da sequência de atividades, a redistribuição de tarefas entre estações de trabalho e o balanceamento da linha conforme um tempo de ciclo pré-definido. Para acompanhar o desempenho, gráficos de produção horária foram implantados em cada estação, permitindo monitorar e comparar resultados antes e depois das mudanças.
Felippe et al. (2012) aplicaram a metodologia de estudos de tempos e métodos, utilizando cronoanálise e cronometragem, com o intuito de definir o tempo padrão das operações no setor de embaladeira de uma indústria têxtil, permitindo assim identificar gargalos e pontos de melhoria no processo produtivo. A iniciativa buscou também organizar o fluxo operacional, possibilitando um melhor planejamento da carga de trabalho, a alocação de recursos humanos e máquinas, além de fornecer dados que contribuíssem para o controle da produtividade, qualidade e custos industriais. Dessa forma, o trabalho alinhou-se à necessidade de aprimorar a eficiência e competitividade da empresa, promovendo uma sistemática de análise contínua e melhoria dos processos produtivos.
Santos et al. (2017) aplicaram ferramentas de tempos e métodos, como Carta de Operação, Mapas de Fluxo, Cronoanálise e Fluxograma, para mapear e analisar o processo produtivo de uma confecção de camisas polo em uma microempresa do setor têxtil. O objetivo principal foi identificar, padronizar e calcular os tempos de cada etapa do processo, desde o corte até a inspeção e embalagem, visando otimizar e melhorar a eficiência da produção.
A metodologia empregada por Santos et al. (2017) envolveu a coleta de dados por meio de observações e entrevistas, possibilitando uma compreensão detalhada do fluxo produtivo e a definição de tempos padrão para as atividades. A pesquisa forneceu um modelo útil para futuras iniciativas de otimização, além de servir de referência para a implementação de melhorias no processo produtivo de empresas do setor têxtil.
METODOLOGIA
Denomina-se pesquisa como toda atividade que busca a investigação de problemas através do emprego de processos científicos, sejam eles teóricos ou práticos, cuja finalidade é encontrar uma solução através do uso de um método científico (Cervo; Bervian, 2002).
A presente pesquisa tem a sua abordagem quantitativa, pois busca auxiliar o pesquisador a encontrar a solução com base em dados numéricos coletados durante a pesquisa, ou seja, os dados da pesquisa podem ser quantificados. Quanto a sua natureza, trata-se de uma pesquisa do tipo básica, pois busca o desenvolvimento e contribuição científica sem a necessidade da aplicabilidade imediata dos resultados a serem colhidos (Appolinário, 2011).
Esta pesquisa tem como objetivo ser uma pesquisa exploratória. Segundo Cervo e Bervian (2011), pesquisas exploratórias buscam definir objetivos e encontrar informações sobre determinado tema, trazendo familiaridade e auxiliando na descoberta de novas ideias. Além disso, ressalta-se o caráter quali-quantitativo da pesquisa. Segundo Grácio e Garruti (2005), esse tipo de investigação científica é realizado a partir da complementaridade entre os tratamentos qualitativos e quantitativos, com as quantificações subsidiando os argumentos e se constituindo como indicadores relevantes para análises qualitativas.
O desenvolvimento do presente trabalho ocorreu “in loco”, se tratando de um estudo de caso realizado na localidade da empresa de confecções. A microempresa em questão trabalha, principalmente, com a confecção de roupas sob encomenda, tais como uniformes empresariais, uniformes escolares para as escolas do bairro onde ela está situada e confecciona também camisas temáticas para eventos em geral atendendo principalmente o público da região de Governador Valadares.
Assim, o estudo se caracterizou como um estudo de caso, que segundo Yin (2001), representa uma investigação empírica de um fenômeno contemporâneo, no contexto da vida real. Os limites entre o fenômeno e o contexto, segundo o autor, não estão claramente definidos. Na presente pesquisa, o estudo de caso auxiliará no entendimento de possíveis gargalos no processo de produção de uniformes na empresa em questão.
Atualmente, a capacidade produtiva da empresa pode gerar uma fila de até uma semana para a entrega de um uniforme, fator este que causa transtornos de espera, principalmente para alunos das escolas do bairro onde a empresa está localizada, que demandam imediatismo para sua utilização.
Sendo assim, será proposto por este trabalho o uso de ferramentas para o estudo de tempos e métodos visando aumentar a eficiência produtiva, com base na análise e remodelagem do processo produtivo da loja de confecção. O intuito é definir adaptações metodológicas no sistema de produção da empresa, a partir da remoção e adaptação de processos obsoletos ou sobrecarregados.
A metodologia utilizada baseou-se na técnica AS-IS/TO-BE de mapeamento de processos. Inicialmente, foram identificadas e cronometradas as etapas atuais do processo (AS-IS), seguidas da proposição de um novo modelo otimizado (TO-BE), com foco na eliminação de redundâncias, padronização de atividades e uso de tecnologias como CAD/CAM, corte automatizado e inspeção integrada.
Além da observação direta, foi empregada a coleta de dados com usuários-chave para compreensão real das operações. O levantamento considerou o tempo médio por tarefa, a quantidade de operadores envolvidos e a frequência de retrabalho e defeitos.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
A cronoanálise é uma ferramenta essencial na engenharia de produção para avaliar tempos e métodos, com o objetivo de otimizar processos produtivos e eliminar desperdícios. Neste estudo, foi realizada uma cronoanálise detalhada do processo de confecção de uniformes escolares, com foco na identificação de gargalos operacionais, análise de tempos de ciclo e proposta de melhorias por meio de reestruturação e automação de etapas produtivas.
Foi realizada uma análise do processo de confecção de uniformes escolares com o objetivo de identificar os gargalos produtivos e avaliar oportunidades de melhoria em termos de tempo de produção. Para isso, foi realizado o mapeamento completo das etapas envolvidas na fabricação, seguido de uma análise da carga operacional associada a cada tarefa. Com base nos dados obtidos, foi proposto o redesenho de determinadas fases do processo produtivo, visando à sua simplificação e à consequente redução do tempo total de fabricação.
Foram identificadas atividades redundantes, especialmente a sobreposição de tarefas no controle de qualidade e nos processos de marcação e corte de tecido. Observou-se, ainda, uma baixa padronização nas operações, visto que a ausência de procedimentos operacionais padronizados (POPs) contribui para variações significativas no tempo de execução entre os operadores.
Para atingir os objetivos propostos, foi adotada uma abordagem metodológica que envolveu o mapeamento detalhado do processo, identificando todas as etapas da produção do uniforme, desde o corte do tecido até o acabamento. Cada fase foi analisada em relação ao tempo médio de execução, à quantidade de recursos humanos empregados e à ordem de dependência entre as tarefas. Posteriormente, foram diagnosticados os gargalos do processo, destacando pontos de maiores tempos de espera, retrabalho ou baixa produtividade. Com base nesses dados, desenvolveu-se um modelo propositivo para a reestruturação parcial do processo, visando eliminar etapas redundantes ou passíveis de automatização.
A técnica de mapeamento de processos empregada foi a AS-IS/TO BE. O mapeamento de processos AS-IS é a prática de documentar como um processo de negócios funciona atualmente. Ele busca entender a situação presente, antes de qualquer mudança. Para fazer isso, o ideal é conversar com as pessoas que realmente executam o trabalho, conhecidas como usuários-chave. Uma maneira eficaz de coletar essas informações é pedir aos próprios executores que descrevam como realizam suas tarefas diárias. Outra abordagem é usar um questionário para levantar todos os detalhes necessários sobre o processo.
A apresentação do fluxograma AS/IS e TO BE, relacionadas ao corte, podem ser observadas a seguir:
Quadro 1 – Fluxograma AS-IS/TO BE – etapa de corte
A análise dos fluxogramas AS-IS e TO-BE da etapa de corte revela uma transição de um processo predominantemente manual para um sistema otimizado e automatizado. O modelo atual (AS-IS) é caracterizado por tarefas manuais, como o alinhamento e corte com tesoura, que resultam em empilhamento irregular e podem gerar inconsistências. A proposta TO-BE, por sua vez, introduz tecnologias como o Aninhamento CAD/CAM e o corte automatizado, que não apenas padronizam o processo, mas também garantem um empilhamento regular e reduzem a margem de erro, resultando em maior eficiência e qualidade para a próxima etapa, a costura.
Quadro 2 – Fluxograma AS-IS/TO BE – etapa de costura
O processo de produção atual é caracterizado por sua natureza linear e pouco padronizada. Essa falta de padronização se manifesta de forma especialmente crítica na ausência de diretrizes claras para os pontos de costura, o que resulta em uma execução inconsistente e de qualidade variável. Consequentemente, a operação enfrenta retrabalhos frequentes e atrasos significativos, impactando negativamente a eficiência geral e a previsibilidade dos prazos de entrega.
Outra etapa relevante no que se refere à produtividade diz respeito ao acabamento, para a qual também foram apresentados os diagramas antes e depois das mudanças (Quadro 3).
Quadro 3 – Fluxograma AS-IS/TO BE – etapa de acabamento
Nesse contexto, o Quadro 4 apresenta a síntese das etapas da produção antes do aprimoramento, considerando a totalidade dos processos diretamente relacionados ao corte, costura e acabamento.
Quadro 4 – Processo de Produção do Uniforme – Do recebimento do tecido à análise de gargalos e resultados
Fonte: Dados da Pesquisa (2025)
A análise do processo de produção revelou gargalos significativos que comprometem a eficiência e a produtividade. Assim, tem-se a elaboração de uma proposta de aprimoramento, considerando a incorporação de componentes tecnológicos e alterações nos processos, buscando o aporte de produtividade. No Quadro 5 pode ser observada a proposta apresentada a partir da análise de gargalos e resultados.
Quadro 5 – Processo de Produção do Uniforme – Proposta apresentada
Fonte: Dados da Pesquisa (2025)
A Figura 1 apresenta o tempo médio de ciclo da costura, considerando as informações obtidas antes e depois das alterações propostas:
Figura 1 – Tempo médio de ciclo (costura) – Antes e depois da execução da proposta
Cálculo do tempo médio geral:
Antes: (15 + 14 + 16 + 15) / 4 = 60 / 4 = 15,0 minutos
Depois: (12 + 11 + 10 + 9) / 4 = 42 / 4 = 10,5 minutos
Redução absoluta: 15,0 – 10,5 = 4,5 minutos
Redução percentual: (4,5 / 15) * 100 = 30%
A proposta reduziu o tempo médio de costura em 30%, o que representa um ganho significativo de produtividade. Rehman et al. (2019) evidenciam a importância de que, após as alterações necessárias, os dados de produção da linha sejam monitorados continuamente.
Quanto ao desempenho, importa compreender os impactos dos desperdícios e a necessidade de sua redução. Nesse sentido, o gráfico comparativo de desempenho, considerando o desperdício em cada etapa. pode ser observado na Figura 2:
Figura 2 – Desperdício – Antes e depois da execução da proposta
Desperdício total:
Antes: 22% + 10% + 6% = 38%
Depois: 8% + 4% + 3% = 15%
Redução absoluta total:
38% – 15% = 23%
Redução percentual relativa:
(23 / 38) * 100 ≈ 60,53%
Quanto à produção de peças, por hora, a comparação entre o período antes e depois da execução das mudanças propostas pode ser observada na Figura 3:
Figura 3 – Produção – Antes e depois da execução da proposta
Antes: 40 + 35 + 30 = 105 peças/hora
Depois: 65 + 55 + 45 = 165 peças/hora
Ganho absoluto:
165 – 105 = 60 peças/hora
Aumento percentual:
(60 / 105) * 100 ≈ 57,14%
A produtividade aumentou 57% após a otimização dos processos, com ganhos visíveis em todas as etapas. Esse aumento sugere a importância da padronização de processos, como indicado por Santos et al. (2017), cujos principais resultados revelaram que o tempo padrão de produção de uma camisa polo é de 43,36 minutos, com destaque para as etapas de bordado e corte, que apresentaram os maiores tempos. Com a padronização dos processos e a análise detalhada dos tempos, o estudo contribuiu para uma maior compreensão do fluxo de produção, sinalizando possibilidades de melhorias no método de trabalho e na redução de tempos de ciclo.
Outra comparação realizada no presente estudo referiu-se ao percentual de defeitos das peças, em cada etapa da produção. Esta comparação pode ser observada na Figura 4:
Figura 4 – Defeitos – Antes e depois da execução da proposta
Taxa total de defeitos:
Antes: 5,5% + 9% + 12% = 26,5%
Depois: 2% + 3,5% + 4% = 9,5%
Redução absoluta total:
26,5% – 9,5% = 17%
Redução percentual relativa:
(17 / 26,5) * 100 ≈ 64,15%
A taxa total de defeitos foi reduzida em 17 pontos percentuais, o que representa uma melhoria de aproximadamente 64% na qualidade do produto.
Felippe et al. (2012) obtiveram como principais resultados a determinação de tempos padrão precisos para as etapas do processo, facilitando a identificação de movimentos desnecessários que poderiam ser eliminados ou simplificados, o que resultou em melhorias na eficiência operacional e na redução do esforço do operário. Além disso, os autores destacaram a importância de ajustes no método de trabalho, como a realocação dos operadores e treinamentos específicos, que mostraram potencial para elevar a produtividade. A aplicação prática demonstrou a viabilidade de usar os tempos padrão para melhorar o planejamento da produção e o controle de custos, evidenciando a contribuição da cronoanálise para a racionalização industrial e a competitividade da empresa.
Uma síntese dos resultados obtidos a partir das mudanças propostas pode ser identificada no Quadro 6
Quadro 6 – Síntese dos resultados obtidos
| Indicador | Antes | Depois | Melhoria Absoluta | Redução/Aumento (%) |
| Tempo Médio (Costura) | 15,0 min | 10,5 min | -4,5 min | -30,0% |
| Desperdício Total (%) | 38% | 15% | -23 pp | -60,5% |
| Produção Total (pç/hora) | 105 | 165 | +60 pç/h | +57,1% |
| Taxa Total de Defeitos (%) | 26,50% | 9,50% | -17 pp | -64,1% |
Os resultados obtidos a partir da análise quantitativa evidenciam avanços significativos na eficiência, qualidade e produtividade do processo de confecção de uniformes escolares. A redução de 30% no tempo médio de costura e a queda de 64% na taxa de defeitos demonstram que a padronização e automação implementadas foram eficazes. Além disso, o aumento de 57% na produtividade total por hora e a redução de mais de 60% no desperdício reforçam o impacto positivo da reorganização das etapas e da eliminação de gargalos. Esses indicadores confirmam que as mudanças propostas não apenas racionalizaram o fluxo produtivo, como também elevaram a competitividade e a previsibilidade do processo fabril.
O aumento proporcionado a partir da proposta indicada no presente trabalho foi superior ao obtido por Rehman et al. (2019), que registraram um aumento de 36 % na produtividade média das máquinas na indústria de roupas pesquisada. Os autores ressaltaram que, além de elevar a eficiência, o estudo contribuiu para otimizar o fluxo de materiais, equilibrar a linha de produção e reduzir o trabalho em andamento, com potencial aplicação não apenas no vestuário, mas também em outros segmentos têxteis, calçadistas e esportivos.
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A análise dos dados coletados evidencia que o setor de acabamento e inspeção de qualidade é o principal responsável pelos atrasos na produção, consumindo quase metade do tempo total, o que aponta para uma oportunidade de melhoria substancial nesse estágio. A implementação de procedimentos padronizados e a automação dessas atividades potencializariam uma redução significativa nos tempos de ciclo.
Além disso, o estudo revelou que o desperdício em cada etapa do processo aumentava o custo e o tempo de fabricação. Antes das melhorias propostas, as etapas de corte, costura e acabamento apresentavam altos índices de retrabalho e variabilidade nos tempos de execução, resultado da ausência de procedimentos padronizados e da dependência de tarefas manuais.
Após a proposição do redesenho do processo, incluindo o uso de equipamentos automatizados de corte e a padronização das etapas de acabamento, foi possível observar uma redução expressiva nos tempos de ciclo. Os dados indicam que, por exemplo, o tempo médio de costura que antes era de 15 minutos, após as mudanças, esse tempo caiu para cerca de 10,5 minutos, aumentando a produtividade por hora.
De modo geral, os resultados mostram que a implementação das melhorias propostas permite não apenas uma significativa redução do tempo de produção, mas também a diminuição dos defeitos e retrabalhos. Assim, o processo passa a ser mais eficiente, contribuindo para atender à demanda de forma mais ágil e reduzindo a fila de espera pela entrega dos uniformes, que atualmente chega a até uma semana.
Como principais resultados obtidos a partir do estudo, ressalta-se a determinação dos métodos mais econômicos de trabalho, permitindo o desenvolvimento de metodologias e rotinas de trabalho que mais se adequem a realidade da empresa, levando em consideração o melhor custo-benefício.
Outro ponto relevante refere-se à aplicação das metodologias AS-IS e TO-BE é essencial para otimizar a produção de uniformes. A fase AS-IS. Ao passar do AS-IS para o TO-BE, foi possível planejar melhorias estratégicas, como a automação ou a padronização de tarefas, podendo resultar em maior eficiência, agilidade na produção e qualidade do produto final.
Ainda como resultados se ressalta a possibilidade do aumento na capacidade produtiva do uniforme analisado, auxiliando assim no suprimento da demanda na loja de confecção, elevando a oferta de atendimento às pessoas que comparecem no estabelecimento para realizar o pedido de uniforme. Observa-se ainda a contribuição acadêmica no contexto do desenvolvimento de pesquisas relacionados ao processo produtivo na confecção de roupas, levando em consideração a conjuntura do trabalho e trabalhador e os métodos relacionados à sua fabricação.
REFERÊNCIAS
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