INDUSTRY 4.0 AND OCCUPATIONAL SAFETY: CHALLENGES AND OPPORTUNITIES IN INTEGRATING WITH NR 12
REGISTRO DOI: 10.69849/revistaft/ra10202505202145
Kenmille Pereira Nobre¹
Iago Candido Braz¹
Milson dos Santos Barbosa1
RESUMO
Este artigo analisa o comportamento da segurança do trabalho diante dos avanços tecnológicos, com foco na necessidade de adotar abordagens adequadas às novas dinâmicas do ambiente digital. A aplicação da inteligência artificial (IA) no setor industrial apresenta diversas oportunidades, mas também impõe desafios relevantes, especialmente no que se refere à segurança dos trabalhadores. Destacam-se como pontos críticos a capacitação contínua dos profissionais, o uso equilibrado da automação, a atenção à saúde mental, bem como a necessidade de regulamentação e fiscalização eficazes. Conclui-se que a IA, quando aplicada de forma responsável e integrada às práticas de segurança, pode contribuir significativamente para a otimização de processos, o bem-estar dos trabalhadores e o fortalecimento da segurança no ambiente industrial.
Palavras-chave: Indústria 4.0, Segurança do Trabalho, NR 12, Automação.
ABSTRACT
This article analyzes the behavior of occupational safety in the context of technological advances, emphasizing the need to adopt appropriate approaches to the new dynamics of the digital environment. The application of artificial intelligence (AI) in the industrial sector offers numerous opportunities but also presents significant challenges, particularly regarding worker safety. Key aspects identified include continuous professional training, balanced use of automation, attention to mental health, and the need for effective regulation and oversight. It is concluded that, when applied responsibly and integrated into safety practices, AI can significantly contribute to process optimization, worker well-being, and the strengthening of safety in industrial environments.
Keywords: Industry 4.0, Occupational Safety, NR 12, Automation.
1 INTRODUÇÃO
A Indústria 4.0, também conhecida como a Quarta Revolução Industrial, representa uma transformação profunda no setor industrial, impulsionada pela digitalização e inovação tecnológica. Mais do que simples automação, ela incorpora sistemas cibe físicos, inteligência artificial (IA), internet das coisas (IoT) e análise de dados em tempo real, permitindo processos produtivos autônomos, otimizados e mais eficientes. Nesse cenário, as empresas que adotam essas tecnologias estão se posicionando de forma estratégica, aproveitando os ganhos em produtividade, qualidade e competitividade.
Essa evolução tecnológica, no entanto, traz impactos diretos para a segurança do trabalho. Em qualquer ambiente laboral, a proteção física e mental dos trabalhadores é um princípio essencial, regulamentado no Brasil pelas Normas Regulamentadoras (NRs). Com a introdução massiva de tecnologias digitais, surge a necessidade de repensar essas normas, adaptando-as ao novo contexto produtivo imposto pela Indústria 4.0.
As inovações tecnológicas, como sensores IoT, drones, robôs colaborativos e realidade virtual, estão transformando a segurança industrial, trazendo benefícios expressivos, como a detecção precoce de riscos e a redução da exposição dos trabalhadores a ambientes perigosos. Ao mesmo tempo, essas tecnologias criam novos desafios, como a interação com sistemas autônomos ou a exposição a campos eletromagnéticos, exigindo atualização contínua das normas de segurança.
Nesse cenário, a Norma Regulamentadora nº 12 (NR 12), que trata da segurança em máquinas e equipamentos, assume papel estratégico. Essa norma precisa evoluir para contemplar as novas dinâmicas de interação homem-máquina, a complexidade dos sistemas interconectados e os riscos emergentes da automação avançada. A adaptação da NR 12 é fundamental para garantir que a proteção dos trabalhadores acompanhe as transformações tecnológicas do setor industrial.
Assim, o presente trabalho tem como objetivo investigar de que forma as tecnologias da Indústria 4.0 estão impactando o ambiente de trabalho e analisar como a NR 12 deve se adequar a esse novo contexto. Essa análise visa identificar lacunas nas regulamentações atuais e propor diretrizes que assegurem a segurança dos trabalhadores diante dos desafios e riscos impostos pela Quarta Revolução Industrial.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Indústria 4.0
A revolução industrial iniciou nas mudanças excessivas nos processos de produção que foram marcadas pela substituição da mão de obra humana pela energia motriz não humana. Esse período consolidou a divisão da sociedade em duas classes principais: a burguesia, detentora dos meios de produção, e os trabalhadores livres, que comercializavam sua força de trabalho (De Araújo; Belém, 2011).
A Primeira Revolução Industrial teve início na Inglaterra, entre o final do século XVIII e o início do século XIX, destacando-se pela introdução da energia a vapor e hidráulica aplicada à maquinaria de produção e transporte. Nesse contexto, observou-se a transição da produção artesanal para a mecanizada, exemplificada pelo uso dos teares a vapor e das locomotivas. Posteriormente, a Segunda Revolução Industrial, ocorrida entre o século XIX e o início do século XX, foi marcada pela adoção da energia elétrica, o que possibilitou o surgimento de grandes linhas de produção e montagem. Esse período destacou-se pela produção em massa, pela padronização dos bens de consumo e pela popularização dos produtos em decorrência da redução de custos (SEBRAE, 2018).
Já a Terceira Revolução Industrial, no século XX, foi impulsionada pela integração da eletrônica e das tecnologias da informação aos processos produtivos, promovendo a automação industrial. O advento do computador e da internet impactou profundamente tanto a gestão quanto a fabricação de bens de consumo, conferindo maior eficiência à produção (SEBRAE, 2018).
No século XXI, tem início a Quarta Revolução Industrial, também conhecida como Indústria 4.0, caracterizada por uma fase de transformação impulsionada por tecnologias avançadas, tais como internet móvel, computação em nuvem, big data, automação, inteligência artificial, nanotecnologia, machine learning e internet das coisas. Esse novo contexto visa a automação integral dos processos produtivos, dando origem às chamadas fábricas inteligentes (SEBRAE, 2018).
Nesse cenário, destaca-se a inteligência artificial (IA), um ramo da ciência da computação voltado para o desenvolvimento de sistemas capazes de executar tarefas que, tradicionalmente, demandariam inteligência humana (Russell e Norvig, 2021, apud Mendonça, 2023). Suas aplicações abrangem diversos setores, como a medicina, a indústria automotiva, as tecnologias financeiras e o setor agrícola, com destaque para assistentes virtuais, reconhecimento de imagens e vídeos, análise de dados, automação e robótica (Mendonça, 2023).
2.2 NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
Segundo a Norma Regulamentadora nº 12 (NR 12), atualizada em 2023, seus anexos estabelecem diretrizes técnicas, princípios essenciais e critérios de segurança destinados à preservação da saúde e da integridade física dos trabalhadores. Além disso, definem requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças ocupacionais, abrangendo as fases de projeto, fabricação, utilização e manutenção de máquinas e equipamentos. Essas normas se aplicam, ainda, às atividades de fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão desses equipamentos em todos os setores econômicos, sem prejuízo das demais normas regulamentadoras previstas na Portaria MTB nº 3.214, de 8 de junho de 1978. Nos casos necessários, recomenda-se também a observância de normas técnicas oficiais nacionais, normas internacionais aplicáveis ou, na ausência destas, normas europeias do tipo “C”.
Conforme o item 12.1.1.1 da NR 12 (2023), no período de utilização, máquinas e equipamentos englobam atividades como transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmontagem. Ressalta-se que este entendimento não substitui o que está formalmente publicado no Diário Oficial da União.
O item 12.1.2 determina que os princípios estabelecidos pela NR 12 se aplicam tanto a máquinas e equipamentos novos quanto usados, salvo nos casos em que há menção específica sobre sua aplicação diferenciada. Já o item 12.1.3 isenta do cumprimento dos requisitos técnicos de segurança estabelecidos pela norma as máquinas e equipamentos comprovadamente destinados à exportação.
Segundo Vilela (2015), a atualização da NR 12 impôs exigências mais rigorosas que aquelas praticadas em normas e legislações de outros países. Isso suscitou críticas no sentido de que o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) teria extrapolado sua autoridade regulamentar. O autor fundamenta sua análise em dois pontos principais: o primeiro, na comparação da legislação brasileira com as normas internacionais; e o segundo, na defesa de que a competência para legislar sobre saúde e segurança do trabalho deveria ser transferida ao Congresso Nacional, espaço permeável à atuação de lobbies e interesses de grupos econômicos.
Nesse contexto, as normas regulamentadoras, conforme destacam Rocha Ducioni (2012) e a própria NR 12, definem instruções técnicas, princípios essenciais e medidas de segurança destinadas à proteção da saúde e da integridade física dos trabalhadores, estabelecendo requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças ocupacionais desde as fases de projeto até o uso de máquinas e equipamentos. Essas normas aplicam-se a todos os setores econômicos, considerando também as demais normas nacionais e, na ausência destas, as normas internacionais pertinentes.
Ainda segundo Rocha Ducioni (2012), a norma impõe às empresas a obrigatoriedade de adotar medidas de proteção adequadas aos trabalhadores que operam máquinas e equipamentos, obedecendo a uma hierarquia de prioridades: em primeiro lugar, as medidas de proteção coletiva; em seguida, as medidas administrativas ou de organização do trabalho; e, por fim, a adoção de equipamentos de proteção individual (EPI).
2.3 Impacto da Indústria 4.0 na Segurança do Trabalho
As transformações tecnológicas em curso atualmente, cujos avanços tendem a se intensificar nas próximas décadas, têm sido apontadas como catalisadoras de profundas mudanças de paradigmas na sociedade. Essas transformações impactam diretamente a criação de novos produtos e serviços, provocam uma reestruturação dos processos produtivos e, consequentemente, alteram de maneira significativa o mercado de trabalho. Tais mudanças afetam não apenas a geração e extinção de postos de trabalho, mas também as formas de organização laboral, abrangendo setores como a indústria, os serviços e o setor primário (Gimenez, 2019).
De acordo com Gimenez (2019), essas transformações configuram um novo ciclo de automação, impulsionado por uma combinação de mudanças expressivas. Entre elas, destacam-se o avanço e a ampliação da conectividade, tanto no interior das organizações quanto no ambiente digital, especialmente com o desenvolvimento da chamada “Internet das Coisas”; a evolução no uso de sensores; o aumento da capacidade de armazenamento e análise de grandes volumes de dados (Big Data), potencializados pelos avanços na computação; além do progresso na robótica, que permite aos robôs desempenharem, além de tarefas repetitivas, atividades que exigem capacidades cognitivas. Soma-se a isso o avanço da inteligência artificial, do aprendizado de máquinas (machine learning) e de um processo contínuo de digitalização da economia.
Os estudos que preveem a redução de empregos e a diminuição dos salários em função das mudanças nos padrões produtivos trazidos pela Quarta Revolução Industrial partem da premissa de que as novas tecnologias, sobretudo as chamadas “fábricas inteligentes”, tendem a substituir os serviços intermediários. Neste cenário, as funções desempenhadas por trabalhadores desses setores apresentam alto risco de serem parcial ou totalmente automatizadas, passando a ser realizadas por máquinas (Valentini, 2020).
3 MATERIAL E MÉTODOS
Este trabalho apresenta-se como uma pesquisa qualitativa, de natureza exploratória e descritiva, com o objetivo de aprofundar a compreensão sobre o tema investigado. A abordagem qualitativa, amplamente utilizada em pesquisas na área da educação, adota um enfoque interpretativo, priorizando a compreensão aprofundada dos fenômenos (Erickson apud Teis, 2006).
O caráter exploratório justifica-se pela necessidade de investigar aspectos ainda pouco estudados, enquanto a vertente descritiva busca apresentar, de forma sistemática, conceitos, teorias e diretrizes identificadas na literatura. De acordo com Cardoso (2006), pesquisas dessa natureza visam gerar novos conhecimentos aplicáveis à prática, contribuindo para uma nova perspectiva sobre o tema abordado.
Para alcançar os objetivos propostos, foi realizada uma revisão bibliográfica fundamentada na análise de artigos científicos, livros, normas regulamentadoras e relatórios técnicos. A seleção dos materiais foi realizada em bases de dados como Scielo, Google Acadêmico, Periódicos CAPES considerando publicações entre os anos de 2006 e 2024 utilizando as seguintes combinações de palavras-chave: Indústria 4.0 e Segurança do Trabalho; Norma NR 12 e Automação; Impactos da Indústria 4.0 na Segurança Ocupacional.
A revisão foi conduzida com foco em fontes atualizadas e relevantes, garantindo a credibilidade das informações. Foram consultados periódicos científicos reconhecidos, livros de referência, a norma regulamentadora NR 12, além de relatórios técnicos que abordam a aplicação prática do tema estudado. O processo de seleção seguiu as etapas de definição do tema, busca, triagem e análise crítica das fontes, conforme ilustrado na Figura 01, assegurando a qualidade e a pertinência dos dados utilizados.
Figura 01 – Fluxograma do Desenvolvimento do Processo
Nome do Autor: Autoral
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Avanços Tecnológicos da Indústria 4.0 e seu Impacto na Segurança do Trabalho
A Indústria 4.0 representa uma nova era da produção industrial, marcada pela inserção de tecnologias digitais avançadas, como Internet das Coisas (IoT), inteligência artificial (IA), automação e robótica. Essas inovações não apenas modernizam os processos produtivos, tornando-os mais eficientes e inteligentes, como também exercem impacto significativo na segurança do trabalho. Entre os principais benefícios, destaca-se a redução da exposição dos trabalhadores a ambientes de risco, uma vez que sistemas automatizados e robôs assumem tarefas repetitivas, pesadas ou perigosas, diminuindo a incidência de acidentes relacionados a cortes, esmagamentos, choques elétricos ou exposição a agentes nocivos.
Com o avanço tecnológico, verifica-se que a automação tradicional já não é suficiente para atender às exigências dos processos modernos. Nesse cenário, surgem os robôs colaborativos, que, equipados com sensores inteligentes, permitem a interação segura entre humanos e máquinas. Essas tecnologias possibilitam que tarefas delicadas sejam realizadas lado a lado com os trabalhadores, respeitando sua integridade física e contribuindo para um ambiente de trabalho mais seguro (Calasans, 2020).
Além disso, a introdução de sistemas cibe físicos e sensores inteligentes nas fábricas modernas proporciona monitoramento em tempo real do ambiente de trabalho e do funcionamento dos equipamentos. Esses sistemas identificam falhas ou condições inseguras de maneira precoce, permitindo a adoção de medidas preventivas mais eficazes e garantindo um ambiente controlado e seguro. A automação também favorece a padronização dos processos, reduzindo erros humanos frequentemente associados a acidentes, tornando as operações mais previsíveis e supervisionadas por sistemas inteligentes.
A integração de IoT e IA potencializa ainda mais a segurança ocupacional ao permitir o monitoramento preditivo. Os sensores IoT coletam dados contínuos sobre variáveis críticas, como temperatura, vibração, pressão e presença de gases, enquanto a IA, por meio de técnicas de machine learning e análise de big data, interpreta esses dados, identificando padrões, diagnosticando falhas e antecipando eventos críticos. Isso possibilita intervenções preventivas que reduzem a exposição dos trabalhadores a riscos, bem como diminuem paralisações não planejadas.
Outro aspecto relevante é o uso da tecnologia em situações emergenciais. Sistemas integrados podem acionar automaticamente equipes de emergência, fornecendo informações precisas sobre o tipo e a localização do acidente, otimizando a resposta e evitando o uso inadequado de recursos (Vigo, 2019). Entretanto, apesar dos avanços, a implementação dessas tecnologias apresenta desafios. Conforme Kishi (2024), a necessidade de capacitação dos trabalhadores, preocupações com a privacidade dos dados e os altos custos de implantação e manutenção demandam uma abordagem cautelosa e equilibrada. Soma-se a isso a falta de conhecimento sobre as tecnologias disponíveis e a ausência de regulamentação específica, que dificultam a adoção por parte das empresas (Silva, 2018).
Além desses entraves, surgem novos riscos relacionados à dependência de sistemas automatizados, vulnerabilidades tecnológicas e cibernéticas, e à necessidade de atualização constante dos profissionais. Diante disso, é fundamental que as empresas adotem uma gestão integrada de riscos, aliando inovação tecnológica a estratégias sólidas de segurança, a fim de assegurar que os avanços da Indústria 4.0 resultem, de fato, em ambientes de trabalho mais seguros, eficientes e sustentáveis.
4.2 Adoção da Indústria 4.0 e os Desafios Regulatórios
A transformação da Segurança do Trabalho no contexto da Indústria 4.0 ultrapassa a mera incorporação de tecnologias avançadas, exigindo também mudanças culturais, estratégicas e educacionais. As organizações que conseguirem alinhar inovação tecnológica com qualificação profissional e uma cultura organizacional adaptativa estarão mais preparadas para proteger seus colaboradores, ao mesmo tempo em que aumentam sua competitividade em um ambiente cada vez mais digitalizado e interconectado.
Conforme Remipe (2020), os avanços tecnológicos impactam amplamente diversas áreas do conhecimento, incluindo a saúde e segurança do trabalho. No entanto, no Brasil, profissionais dessa área nem sempre acompanham o ritmo acelerado das mudanças, o que compromete a adequação às novas demandas das empresas e às exigências normativas impostas pelo governo.
Essa transformação impõe, portanto, desafios significativos às empresas, especialmente no que se refere à atualização dos processos de segurança do trabalho frente às inovações trazidas pela Indústria 4.0. Além disso, soma-se a necessidade de considerar as mudanças demográficas, que exigem adaptações adicionais nas práticas de segurança e saúde ocupacional.
Entre as principais dificuldades enfrentadas pelas organizações nesse cenário, destacam-se:
Falta de regulamentação específica: A legislação trabalhista e as normas de segurança foram criadas pensando na realidade industrial anterior. A ausência de normas específicas para novos cenários, como a interação com robôs colaborativos, gera insegurança jurídica e dificuldade de aplicação prática das medidas de proteção.
Deficiência em capacitação: A nova realidade exige profissionais de segurança que dominem tecnologias digitais, análise de dados e gestão de riscos tecnológicos — competências ainda raras no mercado. Grande parte dos times de SST não estão preparados para lidar com a complexidade da Indústria 4.0.
Integração de sistemas: Implantar tecnologias como sensores de monitoramento contínuo, plataformas de análise preditiva e softwares de gestão de segurança exige uma integração com sistemas de TI, manutenção, produção e RH. Nem todas as empresas têm estrutura para fazer essa integração de maneira segura e eficaz.
Custos e prioridades: A implementação de soluções digitais em segurança é frequentemente vista como custo, não como investimento estratégico. Em períodos de crise econômica ou de necessidade de corte de gastos, projetos de segurança digital muitas vezes são postergados.
Mudança dos riscos ocupacionais: Os riscos tradicionais (queda, choque, exposição a substâncias químicas) continuam existindo, mas surgiram novos riscos: exposição a campos eletromagnéticos, interação homem-máquina com robôs, falhas em sistemas autônomos, e ataques cibernéticos que podem afetar sistemas de segurança. Muitas empresas ainda não sabem como mapear e gerenciar esses novos tipos de risco.
Segundo Guedes (2024), a adoção das tecnologias associadas à Indústria 4.0 apresenta diversos desafios, entre eles a necessidade de elevados investimentos, a resistência dos trabalhadores frente às mudanças e a carência de profissionais capacitados para operar em ambientes altamente tecnológicos. Nesse contexto, destaca-se a necessidade de atualização contínua da NR-12, a fim de adequar seus requisitos de segurança às novas demandas impostas pelas inovações, garantindo a proteção dos trabalhadores em cenários produtivos cada vez mais complexos e automatizados.
Atualmente, a NR-12 não contempla de forma clara a integração de tecnologias emergentes, como sensores inteligentes e sistemas autônomos, criando lacunas regulatórias que dificultam a adequação das empresas às exigências de segurança em ambientes altamente automatizados. Essa defasagem normativa contribui para a insegurança na implementação de sistemas avançados, agravada pela escassez de profissionais qualificados para atuar na interface entre tecnologia e segurança do trabalho.
Nesse cenário, torna-se evidente a necessidade de uma reestruturação profunda na área de segurança do trabalho, que deve incorporar a revisão das normas vigentes, a ampliação da formação técnica, o aprimoramento do mapeamento de riscos, o uso de dados para tomada de decisão e a integração efetiva com as novas tecnologias. A ausência de tais iniciativas pode resultar no aumento de riscos operacionais, mesmo em ambientes equipados com tecnologias avançadas, caso os profissionais não estejam devidamente preparados para operá-las e gerenciálas de forma segura.
Por fim, observa-se que a rápida incorporação da Indústria 4.0 nas práticas industriais gerou um descompasso entre as exigências produtivas e a legislação trabalhista vigente. A não atualização das normas e diretrizes aplicáveis à segurança do trabalho pode acarretar não apenas o aumento dos riscos de acidentes, mas também insegurança jurídica, perda de competitividade e comprometimento da proteção efetiva dos trabalhadores em ambientes produtivos tecnologicamente complexos.
4.3 Desafios e Benefícios da Indústria 4.0 na Conformidade com a NR 12
Segundo Marrara (2020), a aplicação de normas tradicionais a modelos de negócios inovadores representa um desafio relevante, uma vez que o atual arcabouço regulatório se mostra, muitas vezes, desconectado dessas novas práticas. Isso cria um cenário em que as exigências impostas superam a capacidade das instituições entrantes, dificultando sua conformidade. Ademais, em ambientes de inovação, é comum que os próprios órgãos reguladores careçam do conhecimento técnico necessário para decidir entre a aplicação de regimes jurídicos clássicos ou a criação de normas específicas.
Nesse contexto, as tecnologias podem desempenhar tanto o papel de solução para problemas sociais quanto o de geradoras de novos desafios. Conforme Santos (2019), a sociedade contemporânea vive uma tensão permanente, marcada por conflitos oriundos das tecnologias emergentes, que evidenciam as limitações do direito tradicional em acompanhar tais mudanças. A teoria jurídica, ancorada em paradigmas científicos superados, revela-se insuficiente para lidar com as complexidades impostas pelas inovações tecnológicas.
No setor industrial, os avanços da automação têm demonstrado impactos positivos expressivos. Xavier (2023) destaca que a automação contribui para o aumento da eficiência dos processos produtivos, redução de resíduos, elevação da qualidade, diminuição de custos e redução da necessidade de mão de obra direta. Além disso, promove melhorias ergonômicas, colaborando para a prevenção de doenças ocupacionais e minimização dos acidentes de trabalho, consolidando um ambiente mais seguro e produtivo.
No campo da segurança da informação, destaca-se a adoção do Cloud Security Posture Management (CSPM), ferramenta que avalia a postura de segurança em ambientes de computação em nuvem, com base em frameworks reconhecidos internacionalmente. Segundo Lee (2023), o CSPM proporciona maior visibilidade dos recursos em nuvem, identifica potenciais vulnerabilidades decorrentes de configurações inadequadas e emite alertas de riscos. Além disso, permite que as organizações personalizem controles de segurança de acordo com exigências regulatórias, como a Lei Geral de Proteção de Dados (LGPD), sendo especialmente relevante em contextos onde há tratamento de dados pessoais.
Por fim, a LGPD (Brasil, 2018), conforme reforçado por De Freitas (2024), assegura aos titulares dos dados uma série de direitos, incluindo a autorização, correção e eliminação de suas informações. Cabe às organizações a responsabilidade de implementar medidas efetivas para garantir essa proteção, estando sujeitas a sanções em caso de descumprimento. A principal finalidade da LGPD é consolidar uma cultura de respeito à privacidade e assegurar que os indivíduos mantenham o controle sobre seus dados pessoais.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A Indústria 4.0 está transformando o setor industrial, trazendo ganhos em produtividade, eficiência e segurança. No entanto, esse avanço tecnológico expõe desafios importantes, especialmente na adequação das normas atuais, como a NR 12, que apresenta limitações diante de equipamentos inteligentes e conectados.
Este trabalho evidenciou que, além das oportunidades, há uma necessidade clara de revisão das práticas de segurança do trabalho, destacando a importância de capacitação técnica, atualização normativa e integração entre segurança e inovação. Diante desse cenário, reforça-se a necessidade de uma regulamentação mais flexível e moderna, que acompanhe o ritmo das inovações tecnológicas, garantindo ambientes industriais mais seguros, inovadores e sustentáveis.
REFERÊNCIAS
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¹ Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Minas Gerais, Av. Minas Gerais 5189, Ouro Verde – Governador Valadares, Minas Gerais.