PADRONIZAÇÃO DA CADEIA PRODUTIVA DE BLOCOS DE CONCRETO SEXTAVADOS: UMA PROPOSTA BASEADA EM FERRAMENTAS DA QUALIDADE E ANÁLISE DE CASO

REGISTRO DOI: 10.69849/revistaft/dt10202602180834

Djalma Ribeiro de Andrade Filho¹
Magnum Moreira da Silva²
Bruno Fernandes de Assis³
Heitor Cardoso de Brito⁴

RESUMO

A produção de blocos de concreto sextavados para pavimentação enfrenta desafios de padronização que impactam diretamente na resistência e durabilidade do produto. Este artigo propõe a aplicação integrada de ferramentas da qualidade para diagnóstico e aprimoramento da cadeia produtiva, a partir de um estudo de caso em uma empresa de Itanhomi–MG. Foram realizados mapeamento do processo com identificação de Pontos Críticos de Controle (PCC), aplicação de checklist de conformidade, ensaios comparativos de resistência à compressão em corpos de prova cilíndricos e blocos produzidos no mesmo lote e curados sob condições equivalentes, além da análise de causas por Diagrama de Ishikawa. Os resultados indicaram baixa resistência intrínseca do concreto (média ≈ 8 MPa aos 28 dias) e resistência do bloco inferior ao requisito mínimo (média ≈ 23 MPa < 30 MPa), associadas ao uso de água de reuso sem controle, slump muito baixo (≈ 1 cm) e condições ambientais severas (≈ 42 °C) durante produção e cura inicial. Como proposta, foi estruturado plano de ação 5W2H integrado ao ciclo PDCA, com foco na qualificação da água, ajuste de traço para clima quente e implantação de controles operacionais em tempo real. Conclui-se que a padronização do processo produtivo depende do controle das variáveis críticas identificadas, com potencial de elevar a conformidade do produto e reduzir ocorrências de patologias em pavimentos.

Palavras-chave: Bloco sextavado; cadeia produtiva; padronização; controle da qualidade; resistência à compressão.

ABSTRACT

The production of hexagonal interlocking concrete blocks for paving faces standardization challenges that directly affect strength and durability. This paper proposes an integrated use of quality tools to diagnose and improve the production chain, based on a case study in a manufacturing plant located in Itanhomi, Minas Gerais, Brazil. The study included process mapping with Critical Control Points (CCPs) identification, a conformity checklist, comparative compressive strength tests on cylindrical specimens and blocks produced from the same batch and cured under equivalent conditions, and a root-cause analysis using an Ishikawa diagram. Results indicated low intrinsic concrete strength (mean ≈ 8 MPa at 28 days) and block strength below the minimum requirement (mean ≈ 23 MPa < 30 MPa), associated with uncontrolled reused water, very low slump (≈ 1 cm), and severe environmental conditions (≈ 42 °C) during production and early curing. As an improvement proposal, a 5W2H action plan integrated with the PDCA cycle was developed, focusing on water qualification, mix design adjustment for hot weather, and real-time process monitoring. The findings indicate that standardization requires controlling the identified critical variables, with the potential to increase product conformity and reduce early pavement distress.

Keywords: Hexagonal concrete block; production chain; standardization; quality control; compressive strength.

1. INTRODUÇÃO

1.1. Contextualização do Problema

A pavimentação com blocos de concreto sextavado consolidou-se como uma solução amplamente adotada em vias urbanas, estacionamentos, áreas industriais e espaços públicos, especialmente por órgãos públicos municipais. Essa preferência decorre de vantagens como facilidade construtiva, elevada produtividade, possibilidade de manutenção localizada e comportamento estrutural mais tolerante a deformações do subleito quando comparado a pavimentos rígidos.

Apesar dessas vantagens, observa-se de forma recorrente a ocorrência de patologias prematuras em pavimentos executados com blocos de concreto, tais como ruptura dos elementos, perda de regularidade superficial e deslocamentos localizados. Em muitos casos, essas falhas são atribuídas, de maneira simplificada, exclusivamente à baixa qualidade dos blocos empregados. Contudo, essa interpretação desconsidera a complexidade do sistema e a influência das múltiplas etapas envolvidas ao longo da cadeia produtiva e executiva.

Um fator agravante desse cenário está relacionado aos processos de contratação pública, que frequentemente carecem de especificações técnicas suficientemente rigorosas quanto aos requisitos de desempenho dos blocos de concreto. A ausência de exigências claras de conformidade com normas técnicas aplicáveis compromete o controle de qualidade ainda na etapa produtiva, permitindo a utilização de artefatos que não atendem plenamente aos requisitos mínimos de resistência e durabilidade. Soma-se a isso a limitada adoção de práticas sistemáticas de padronização, controle estatístico de processo e gestão da qualidade por parte de algumas indústrias produtoras de artefatos de concreto.

Como consequência, verificam-se pavimentos com desempenho inferior ao esperado, redução da vida útil das obras e aumento dos custos de manutenção, configurando não apenas um problema técnico, mas também uma questão de interesse público, relacionada à eficiência na aplicação dos recursos financeiros.

1.2. Foco na Cadeia Produtiva do Bloco

O pavimento em bloco de concreto sextavado caracteriza-se como um sistema intertravado de comportamento estrutural semi-flexível, no qual as cargas verticais e horizontais provenientes do tráfego são redistribuídas superficialmente entre os blocos e transferidas às camadas inferiores do pavimento, especialmente à base e à sub-base. O desempenho desse sistema depende do equilíbrio entre a resistência mecânica dos blocos, a eficiência do intertravamento e a capacidade de suporte das camadas estruturais.

Embora o comportamento estrutural do pavimento resulte da interação entre projeto, execução e condições de uso, a etapa de produção dos blocos de concreto assume papel determinante no desempenho global do sistema. Propriedades como resistência à compressão, durabilidade e estabilidade dimensional são fortemente influenciadas pela qualidade dos materiais empregados e pelo controle das variáveis do processo produtivo.

As patologias observadas em pavimentos intertravados, portanto, não devem ser compreendidas apenas como falhas pontuais do material, mas como reflexo de um cenário multifatorial, no qual deficiências na seleção de insumos, na dosagem, na mistura, na moldagem, na cura e no armazenamento dos blocos comprometem o desempenho final do produto.

Diante desse contexto, este artigo delimita seu foco na cadeia produtiva dos blocos de concreto sextavados, compreendendo-a como um elo crítico e passível de intervenção direta por meio de métodos e ferramentas da Engenharia de Produção. A abordagem adotada considera a cadeia produtiva de forma integrada, desde a seleção e caracterização dos materiais constituintes até as etapas de fabricação, cura, armazenamento e transporte do produto acabado, com o objetivo de identificar pontos críticos e oportunidades de padronização.

1.3. Objetivos

Objetivo Geral

Propor um modelo de padronização da cadeia produtiva de blocos de concreto sextavados para pavimentação, fundamentado na aplicação de ferramentas da qualidade, visando garantir a conformidade técnica e o desempenho do produto final.

Objetivos Específicos

Mapear e caracterizar as etapas da cadeia produtiva dos blocos de concreto sextavados, identificando os Pontos Críticos de Controle (PCC) com impacto direto na qualidade do produto.
Identificar e priorizar as principais não conformidades associadas a cada elo da cadeia produtiva, com base em critérios técnicos e de impacto no desempenho final dos blocos.
Analisar as causas-raiz das não conformidades prioritárias por meio da aplicação do Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa).
Elaborar um plano de padronização do processo produtivo, estruturado no ciclo PDCA, contemplando a definição de procedimentos operacionais padrão (POPs) recomendados.

1.4. Relevância do Trabalho

O presente trabalho apresenta relevância para a Engenharia de Produção ao aplicar ferramentas clássicas da gestão e do controle da qualidade a um processo industrial real, inserido no contexto da produção de artefatos de concreto. Ao abordar a cadeia produtiva dos blocos sextavados sob a ótica da padronização e do controle de processos, o estudo contribui para a ampliação da aplicação prática de métodos consagrados da qualidade em um setor tradicionalmente caracterizado por baixo nível de formalização técnica.

No contexto regional de Governador Valadares e municípios do entorno, fortemente vinculados à construção civil e à execução de obras públicas, o trabalho oferece um modelo de diagnóstico e melhoria com potencial de replicação em empresas de pequeno e médio porte. Sob a perspectiva social e institucional, a pesquisa contribui para a melhoria da qualidade dos pavimentos urbanos, para o aumento da durabilidade das obras públicas e para a otimização do gasto público, ao evidenciar a importância do controle da qualidade na fase produtiva.

1.5. Estrutura do Artigo

Além desta introdução, o artigo apresenta o referencial teórico na Seção 2, no qual são discutidos os fundamentos técnicos relacionados aos blocos de concreto para pavimentação, à cadeia produtiva e às ferramentas da qualidade. A Seção 3 descreve a metodologia adotada, caracterizando o estudo de caso e os procedimentos de coleta e análise de dados. Na Seção 4 são apresentados e discutidos os resultados obtidos, e, por fim, a Seção 5 apresenta as considerações finais do estudo.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1. Blocos de Concreto para Pavimentação

Os blocos de concreto para pavimentação constituem um sistema construtivo amplamente empregado em vias urbanas, estacionamentos, áreas industriais e espaços públicos, em função de sua versatilidade, facilidade de execução e possibilidade de manutenção localizada. O desempenho desse tipo de pavimento depende diretamente das propriedades físicas, mecânicas e dimensionais dos blocos, bem como da interação entre os elementos constituintes do sistema intertravado.

Além das características individuais dos blocos, o comportamento estrutural do pavimento intertravado resulta da atuação conjunta das camadas que compõem o sistema, como base, sub-base e camada de assentamento, responsáveis pela adequada distribuição dos esforços provenientes do tráfego.

2.1.1. Norma ABNT NBR 9781: requisitos e métodos de ensaio

No Brasil, os blocos de concreto para pavimentação são regulamentados pela ABNT NBR 9781, que estabelece os requisitos mínimos de qualidade para aceitação do produto. A norma define parâmetros dimensionais, tolerâncias geométricas, limites máximos de absorção de água e valores mínimos de resistência característica à compressão, de acordo com a classe de tráfego a que o pavimento será submetido.

A norma também especifica os métodos de ensaio para avaliação do desempenho dos blocos, incluindo os procedimentos para determinação da resistência à compressão e da absorção de água. O atendimento a esses critérios é condição fundamental para garantir a durabilidade, a segurança estrutural e o desempenho funcional dos pavimentos intertravados ao longo de sua vida útil, sendo frequentemente utilizado como referência técnica em projetos, processos licitatórios e controle tecnológico da produção.De acordo com a ABNT NBR 9781, os blocos de concreto destinados à pavimentação devem atender a valores mínimos de resistência característica à compressão, sendo 30 MPa um requisito comumente adotado para aplicações em vias sujeitas a tráfego leve a médio, além de limites máximos de absorção de água e tolerâncias dimensionais específicas.

Figura 1 – Bloco de concreto sextavado (25 × 25 × 8 cm).

2.1.2. Características do bloco sextavado

O bloco de concreto sextavado destaca-se por sua geometria, que favorece o intertravamento mecânico entre as peças, promovendo melhor distribuição de cargas e maior estabilidade do pavimento. Esse formato permite a redistribuição dos esforços verticais e horizontais provenientes do tráfego, reduzindo concentrações de tensão e minimizando deslocamentos relativos entre os blocos.

Devido a essas características, os blocos sextavados são amplamente utilizados em vias de baixo e médio tráfego, estacionamentos, pátios industriais, calçadas e áreas sujeitas a solicitações repetitivas. Contudo, o desempenho do sistema não depende exclusivamente da geometria do bloco, mas também de sua resistência intrínseca, da qualidade do processo produtivo e das condições de assentamento e suporte estrutural.

2.2. Cadeia Produtiva do Bloco Sextavado

A cadeia produtiva dos blocos de concreto sextavados envolve um conjunto de etapas interdependentes, nas quais falhas localizadas podem comprometer significativamente a qualidade do produto final. A compreensão integrada dessas etapas é essencial para a identificação de pontos críticos e para a proposição de ações de padronização e controle.

2.2.1. Seleção e dosagem dos materiais

A seleção adequada dos materiais constituintes do concreto — agregados, cimento e água — exerce influência direta sobre as propriedades mecânicas e a durabilidade dos blocos. Os agregados devem apresentar granulometria adequada, baixa presença de impurezas e características físicas compatíveis com o uso estrutural. O tipo de cimento, como o CPV ARI, é frequentemente empregado em artefatos de concreto em função de seu elevado ganho inicial de resistência.

A qualidade da água de amassamento é um fator muitas vezes negligenciado, embora tenha impacto significativo na hidratação do cimento. A dosagem correta do traço e o controle do fator água/cimento (a/c) são determinantes para o equilíbrio entre resistência mecânica, trabalhabilidade e compacidade do concreto, especialmente em processos de produção de blocos vibroprensados.

2.2.2. Processos de mistura, moldagem e adensamento

A etapa de mistura tem como objetivo garantir a homogeneidade do concreto, assegurando a distribuição uniforme dos materiais. Em artefatos de concreto seco ou de baixa trabalhabilidade, a eficiência do misturador, o tempo de mistura e a sequência de introdução dos insumos tornam-se variáveis críticas para a qualidade final do produto.

A moldagem dos blocos sextavados é normalmente realizada por meio de prensagem hidráulica, processo no qual a aplicação simultânea de pressão e vibração promove a compactação da massa, a redução dos vazios e o aumento da densidade do concreto. A pressão aplicada e o tempo de prensagem influenciam diretamente a microestrutura do concreto endurecido, refletindo-se na resistência mecânica e na durabilidade dos blocos.

2.2.3. Cura do concreto

A cura do concreto constitui uma etapa fundamental para o desenvolvimento das reações de hidratação do cimento e para o ganho progressivo de resistência. Métodos como cura úmida, nebulização ou manutenção em ambientes controlados visam evitar a perda prematura de umidade, especialmente nos primeiros dias após a moldagem, período crítico para o desempenho mecânico futuro do material.

Condições ambientais adversas, como altas temperaturas e baixa umidade relativa do ar, podem acelerar a evaporação da água de amassamento, interrompendo o processo de hidratação e comprometendo a resistência final dos blocos. Dessa forma, o controle das condições de cura configura-se como um dos principais pontos críticos da cadeia produtiva de blocos de concreto.

2.2.4. Armazenamento e transporte

Após a cura, os blocos devem ser armazenados em condições que evitem danos mecânicos, exposição excessiva ao sol e à ação do vento. O transporte inadequado pode provocar microfissuras, lascamentos e perda de umidade residual, afetando negativamente o desempenho do produto no momento da aplicação em obra e sua durabilidade em serviço.

2.3. Gestão e Ferramentas da Qualidade

A aplicação de princípios de gestão da qualidade em processos produtivos industriais possibilita a identificação sistemática de falhas, a redução da variabilidade dos processos e a melhoria contínua do desempenho dos produtos, sendo amplamente adotada em diferentes setores industriais.

2.3.1. Conceitos de padronização, CEP e PCC

A padronização consiste na definição de procedimentos operacionais claros, documentados e repetíveis, visando garantir a uniformidade do processo produtivo. O Controle Estatístico de Processo (CEP) permite monitorar a variabilidade das etapas produtivas ao longo do tempo, possibilitando a identificação de desvios antes que resultem em produtos não conformes. Já os Pontos Críticos de Controle (PCC) correspondem às etapas do processo nas quais falhas exercem impacto direto e significativo na qualidade final do produto.

Esses conceitos são amplamente discutidos na literatura de gestão da qualidade, destacando-se as contribuições de Gestão da qualidade: teoria e prática e Introdução ao controle estatístico da qualidade.

2.3.2. Ferramentas da qualidade

Entre as principais ferramentas utilizadas para análise e melhoria de processos produtivos destacam-se:

o fluxograma, empregado para o mapeamento detalhado das etapas do processo;
o checklist, utilizado para verificação sistemática de conformidades;
o Diagrama de Pareto, aplicado à priorização de problemas com maior impacto;
o Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa), estruturado segundo os 6M (Material, Mão de obra, Método, Máquina, Medição e Meio ambiente), para identificação das causas-raiz;
o ciclo PDCA, associado à ferramenta 5W2H, para a estruturação de planos de ação e promoção da melhoria contínua.

3. METODOLOGIA

3.1. Tipo e Natureza da Pesquisa

A pesquisa caracteriza-se como um estudo de caso único, de natureza exploratória e descritiva, com abordagem mista, combinando métodos qualitativos e quantitativos. A abordagem qualitativa foi empregada na análise do processo produtivo e na identificação das não conformidades, enquanto a abordagem quantitativa foi utilizada na realização dos ensaios de resistência à compressão e na análise dos resultados obtidos.

3.2. Local do Estudo e Amostra

O estudo foi realizado em uma empresa produtora de blocos de concreto sextavados, localizada no município de Itanhomi–MG. A pesquisa concentrou-se na análise integral do processo produtivo durante um período de 28 dias, contemplando duas idades de avaliação do concreto: 7 e 28 dias.

Foram coletadas amostras simultâneas de corpos de prova cilíndricos moldados conforme procedimentos normativos da ABNT e de blocos sextavados pré-moldados fabricados na prensa hidráulica da própria empresa. As amostras foram produzidas a partir do mesmo lote de concreto, no mesmo horário, sob iguais condições de temperatura ambiente, e submetidas ao mesmo procedimento de cura, assegurando a comparabilidade dos resultados.

3.3. Procedimentos para Coleta de Dados

3.3.1. Mapeamento da Cadeia Produtiva

O mapeamento da cadeia produtiva foi realizado por meio de observação direta in loco e entrevista semiestruturada com o responsável técnico da empresa. Foram identificados os principais insumos utilizados no processo produtivo, incluindo brita gnaisse (Pedreira São João – Governador Valadares/MG), areia grossa proveniente do Rio Caratinga, cimento CPV ARI RS e água de reuso oriunda de poço próprio.

As etapas do processo produtivo analisadas compreenderam: dosagem dos materiais, mistura, prensagem hidráulica, cura a céu aberto e estocagem dos blocos, possibilitando a identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) ao longo da cadeia.

3.3.2. Checklist de Conformidade

Foi elaborado um checklist de verificação, fundamentado nos requisitos da ABNT NBR 9781 e em boas práticas de produção de artefatos de concreto. O instrumento foi aplicado em cada PCC identificado, com o objetivo de auditar a conformidade do processo produtivo em relação aos critérios técnicos estabelecidos, conforme princípios da gestão da qualidade aplicados ao controle de processos produtivos (PALADINI, 2012).

3.4. Procedimentos para Análise de Dados

A análise dos dados foi conduzida com base em ferramentas clássicas da gestão da qualidade, amplamente utilizadas para priorização de problemas, identificação de causas-raiz e estruturação de ações corretivas (PALADINI, 2012; MONTGOMERY, 2009)

3.4.1. Consolidação dos Dados

Os dados obtidos por meio do checklist foram organizados e tabulados, permitindo a identificação e quantificação das não conformidades associadas a cada etapa do processo produtivo.

3.4.2. Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto foi utilizado para priorizar as não conformidades identificadas, destacando aquelas com maior impacto potencial na qualidade final dos blocos de concreto sextavados.

3.4.3. Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa – 6M)

A não conformidade prioritária foi submetida à análise por meio do Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa), estruturado segundo os 6M (Material, Mão de obra, Método, Máquina, Medição e Meio ambiente), visando à identificação sistemática das causas-raiz do problema.

3.4.4. Plano de Ação (PDCA / 5W2H)

Com base nas causas identificadas, foi desenvolvido um plano de ação estruturado no ciclo PDCA, utilizando a ferramenta 5W2H, com o objetivo de propor medidas corretivas e preventivas voltadas à padronização e à melhoria do processo produtivo.

4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

4.1. Mapeamento da Cadeia Produtiva e Identificação dos Pontos Críticos de ControleO mapeamento do processo produtivo, representado no fluxograma apresentado na Figura 2, permitiu a identificação de quatro Pontos Críticos de Controle (PCC), nos quais falhas exercem impacto direto sobre a qualidade final dos blocos de concreto sextavados.

FLUXOGRAMA DO PROCESSO PRODUTIVO E PCCs

Figura 2 – Fluxograma do processo produtivo dos blocos de concreto sextavados e identificação dos PCCs.

PCC1 – Dosagem e Mistura

A etapa de dosagem e mistura define a relação água/cimento (a/c) e a homogeneidade da massa de concreto. Observou-se um slump extremamente baixo (≈ 1 cm), condição que dificulta a homogeneização adequada da mistura, favorecendo a formação de regiões frágeis na matriz cimentícia. Adicionalmente, o uso de água de reuso introduz uma variável de controle relevante, cuja qualidade pode influenciar diretamente as reações de hidratação do cimento.

Figura 3 – Ensaio de abatimento do concreto (slump).

PCC2 – Prensagem Hidráulica

O processo de prensagem hidráulica mostrou-se determinante para o desempenho mecânico dos blocos. Observou-se incremento significativo da resistência dos blocos sextavados em relação à resistência intrínseca da massa de concreto, avaliada por meio dos corpos de prova cilíndricos. Enquanto os corpos de prova apresentaram resistência média da ordem de 8 MPa, os blocos atingiram valores próximos a 23 MPa, evidenciando a influência da compactação promovida pela prensagem.

Entretanto, constatou-se a ausência de monitoramento sistemático da pressão aplicada e do tempo de prensagem, caracterizando esta etapa como um processo não controlado estatisticamente.

Figura 4 – Prensa hidráulica utilizada na moldagem dos blocos sextavados.

PCC3 – Cura do Concreto

Verificou-se que os blocos permanecem em cura úmida por apenas três dias, sendo posteriormente expostos às condições ambientais. Essa prática interrompe o processo de hidratação do cimento justamente no intervalo de maior ganho de resistência, compreendido entre 7 e 28 dias, configurando-se como uma causa-raiz potencial para a estagnação da resistência mecânica observada nos ensaios.

PCC4 – Armazenamento e Exposição

O armazenamento dos blocos a céu aberto, sob incidência direta de sol e ação do vento, favorece a secagem acelerada e irregular do material, podendo induzir microfissuras por retração e comprometer a resistência final do produto.

Figura 5 – Condições de cura e armazenamento dos blocos de concreto.

4.2. Diagnóstico das Não Conformidades

A aplicação do checklist e a análise dos resultados dos ensaios de resistência à compressão evidenciaram a baixa resistência mecânica como a principal não conformidade do processo produtivo.

Tabela 1 – Resultados dos ensaios de resistência à compressão dos corpos de prova cilíndricos (ABNT).

Tabela 2 – Resultados dos ensaios de resistência à compressão dos blocos sextavados (25 × 25 × 8 cm).

O resultado do Bloco Sextavado 02 aos 28 dias foi desconsiderado por dano mecânico ocorrido durante o transporte, sendo tratado como outlier.

A análise comparativa demonstrou que, embora os blocos apresentem resistência superior à dos corpos de prova, os valores médios aos 28 dias permaneceram inferiores ao requisito mínimo de 30 MPa, adotado como referência normativa e de mercado.

O Diagrama de Pareto, apresentado na Figura 6, confirmou a “Baixa resistência final do bloco (< 30 MPa)” como a não conformidade prioritária, concentrando o maior impacto sobre a qualidade do produto final.

Figura 6 – Diagrama das não conformidades identificadas.

Figura 7 – Diagrama de Pareto das não conformidades identificadas.

4.3. Análise das Causas-Raiz – Diagrama de Ishikawa (6M)

A análise de causas-raiz foi realizada por meio do Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa), considerando como efeito principal a resistência média do corpo de prova cilíndrico curado em condições reais igual a 8 MPa, valor inferior ao necessário para garantir o desempenho final do bloco após a prensagem.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA E EFEITO)

Figura 7 – Diagrama de Ishikawa (6M) aplicado à resistência intrínseca do concreto.

A análise evidenciou que a baixa resistência intrínseca do concreto resulta da combinação de múltiplos fatores, destacando-se:

qualidade da água de reuso;
slump excessivamente baixo;
ausência de ajustes de traço para altas temperaturas;
limitações no controle de processo e nas condições ambientais.

Os resultados indicam que o incremento de resistência promovido pela prensagem hidráulica não é suficiente para compensar integralmente a deficiência inicial do concreto, reforçando a necessidade de intervenção na etapa de dosagem e mistura.

4.4. Proposta de Plano de Padronização do Processo (5W2H)

Com base nas causas-raiz identificadas, foi elaborado um plano de ação estruturado na ferramenta 5W2H, com foco na elevação da resistência intrínseca do concreto e, consequentemente, da resistência final dos blocos sextavados.

Para elevar a resistência intrínseca do concreto (e, consequentemente, a final do bloco), propõe-se:

Tabela 3 – Plano de ação 5W2H para padronização do processo produtivo.

PLANO DE AÇÃO PARA ELEVAÇÃO DA RESISTÊNCIA INTRÍNSECA DO CONCRETO
5W2H	AÇÃO 1: Qualificação da Água de Amassamento	AÇÃO 2: Ajuste de Traço para Clima Quente	AÇÃO 3: Controle de Processo em Tempo Real
WHAT? (O quê?)	Realizar análise físico-química da água de reuso (pH, sólidos, contaminantes).	Desenvolver e testar um traço alternativo com slump entre 3-5 cm, utilizando aditivo superplastificante.	Implementar medições de temperatura da massa e pH da água no ponto de mistura.
WHY? (Por quê?)	Para verificar se a água inibe a hidratação do cimento, sendo a causa primária da baixa resistência.	Para garantir trabalhabilidade e hidratação completa, compensando a evaporação acelerada em altas temperaturas.	Para criar dados que permitam correlacionar condições de produção com resultados finais (controle estatístico).
WHERE? (Onde?)	Laboratório externo ou interno (IFMG).	Fábrica (Itanhomi) e Laboratório do IFMG-GV.	Área de mistura da fábrica.
WHEN? (Quando?)	Imediato, antes de qualquer ajuste no traço.	Na próxima campanha de produção.	Implantação contínua (todo lote/turno).
WHO? (Quem?)	Equipe do TCC + Responsável Técnico da empresa.	Equipe do TCC + Responsável Técnico da empresa.	Operador da máquina + Supervisor de qualidade.
HOW? (Como?)	Coleta de amostra seguindo norma, envio ao laboratório, análise de resultados.	Dosagem experimental, moldagem de CPs, cura em condições reais (água de reuso, 42°C), ensaio de resistência.	Aquisição de termômetro infravermelho e fita de pH. Criação de planilha de registro.
HOW MUCH? (Quanto?)	Custo do ensaio laboratorial.	Custo do aditivo e do tempo de parada para testes.	Custo baixo (instrumentos). Custo de treinamento.

O plano contempla três frentes principais: qualificação da água de amassamento, ajuste do traço para condições de clima quente e implantação de controles em tempo real no processo produtivo, conforme apresentado na Tabela 3.

A implementação das ações propostas visa reduzir a variabilidade do processo, aumentar a previsibilidade dos resultados e estabelecer bases técnicas para a padronização da cadeia produtiva.

4.5 Ciclo PDCA aplicado à padronização da cadeia produtiva

Com base nas não conformidades identificadas, na análise de causas-raiz realizada por meio do Diagrama de Ishikawa e no plano de ação estruturado em 5W2H, propõe-se a aplicação do Ciclo PDCA (Plan–Do–Check–Act) como método de padronização e melhoria contínua do processo produtivo de blocos de concreto sextavados.

P – Plan (Planejar)

A fase de planejamento teve como objetivo identificar o problema, suas causas-raiz e definir ações corretivas estruturadas, com foco na elevação da resistência intrínseca do concreto.

Problema definido

Baixa resistência à compressão dos blocos sextavados, com valores médios inferiores a 30 MPa, em desacordo com os requisitos normativos.

Causas-raiz priorizadas

Uso de água de reuso sem controle de qualidade;
Slump excessivamente baixo (≈ 1 cm), comprometendo a homogeneização;
Ausência de ajustes de traço para produção em ambiente de alta temperatura;
Falta de monitoramento sistemático de variáveis críticas (pH da água, temperatura da massa).

Ações planejadas

Qualificação físico-química da água de amassamento;
Desenvolvimento de traço alternativo com slump entre 3 e 5 cm, com uso de aditivo superplastificante;
Implantação de controles operacionais em tempo real;
Definição de parâmetros mínimos aceitáveis para produção.

Ferramentas utilizadas na fase P (Plan – planejamento)

Checklist,
Diagrama de Pareto,
Diagrama de Ishikawa (6M)
5W2H.

D – Do (Executar)

A fase de execução consiste na implementação controlada das ações planejadas, em ambiente real de produção.

Ações executadas/propostas

Coleta e análise laboratorial da água de reuso (pH, sólidos, contaminantes);
Produção de lotes experimentais com traço ajustado e uso de aditivo plastificante;
Moldagem simultânea de corpos de prova cilíndricos e blocos sextavados;
Aplicação do mesmo procedimento de cura para todas as amostras;
Registro sistemático das condições de produção (temperatura ambiente, temperatura da massa, consumo de água).

A execução deve ocorrer de forma controlada e documentada, garantindo rastreabilidade dos dados.

C – Check (Verificar)

A fase de verificação tem como objetivo avaliar a eficácia das ações implementadas, comparando os resultados obtidos com os critérios definidos no planejamento.

Indicadores de verificação

Resistência à compressão dos corpos de prova aos 7 e 28 dias;
Resistência à compressão dos blocos sextavados;
Comparação dos resultados com o requisito mínimo de 30 MPa;
Avaliação da variabilidade dos resultados (desvio padrão);
Verificação da estabilidade do processo produtivo.

Os resultados devem ser analisados por meio de:

comparação estatística simples;
atualização do Diagrama de Pareto;
verificação do atendimento aos critérios normativos.

A – Act (Agir / Padronizar)

Na fase de ação, os resultados da verificação são utilizados para padronizar o processo ou promover novos ajustes, assegurando a melhoria contínua.

Ações corretivas e preventivas

Padronização do traço de concreto aprovado;
Estabelecimento de procedimentos operacionais padrão (POPs) para:
- controle da qualidade da água;
- verificação periódica do slump;
- controle da temperatura da massa;
- tempo mínimo de cura;
Treinamento da equipe operacional;
Implantação do ciclo PDCA como prática contínua da empresa.

Caso os resultados não atinjam os critérios estabelecidos, o ciclo deve ser reiniciado, promovendo novos ajustes no planejamento.

O presente estudo teve como objetivo propor um modelo de padronização da cadeia produtiva de blocos de concreto sextavados, fundamentado na aplicação de ferramentas da qualidade. A partir dos resultados obtidos, foi possível responder de forma objetiva aos objetivos específicos propostos.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

5.1. Conclusões

Em relação ao Objetivo 1, a cadeia produtiva foi integralmente mapeada, permitindo a identificação de quatro Pontos Críticos de Controle (PCC). Dentre eles, a etapa de dosagem e mistura destacou-se como a mais crítica, por ser responsável pela definição do potencial resistente do concreto ainda em seu estado fresco.

Quanto ao Objetivo 2, a aplicação do checklist e a análise dos resultados dos ensaios de resistência à compressão evidenciaram que a baixa resistência mecânica final dos blocos (< 30 MPa) constitui a principal não conformidade do processo produtivo, em desacordo com os requisitos normativos adotados como referência.

No que se refere ao Objetivo 3, a análise das causas-raiz, conduzida por meio do Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa), demonstrou que a não conformidade está associada à baixa resistência intrínseca do concreto, com valores médios em torno de 8 MPa nos corpos de prova cilíndricos. Essa limitação decorre da combinação de fatores como o uso de água de reuso sem controle de qualidade, a adoção de slump excessivamente baixo e a produção em condições ambientais severas, caracterizadas por elevadas temperaturas.

Por fim, em atendimento ao Objetivo 4, foi elaborado um plano de ação estruturado na ferramenta 5W2H, integrado ao ciclo PDCA, contemplando três frentes principais de intervenção: a qualificação da água de amassamento, o ajuste do traço de concreto para as condições climáticas locais e a implantação de controles operacionais em tempo real no processo produtivo.

5.2. Contribuições do Estudo

Sob a perspectiva técnica e empresarial, o trabalho apresenta um método diagnóstico fundamentado em dados reais de produção, associado a um plano de padronização aplicável a empresas produtoras de artefatos de concreto. Os resultados reforçam a importância do controle das variáveis ambientais e da qualidade dos insumos como fatores determinantes para o desempenho final do produto.

No âmbito da formação acadêmica, o estudo contribui ao demonstrar a aplicação integrada de ferramentas clássicas da Engenharia de Produção — como Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa e ciclo PDCA — na solução de um problema real e complexo da engenharia civil, fortalecendo a interface entre teoria e prática.

5.3. Limitações do Estudo

As conclusões apresentadas devem ser interpretadas considerando as limitações da pesquisa. Trata-se de um estudo de caso único, o que restringe a generalização direta dos resultados para outros contextos produtivos. Além disso, as condições de campo dificultaram o isolamento individual dos efeitos de determinadas variáveis, como a qualidade da água de amassamento e a influência da temperatura, que atuaram de forma simultânea ao longo do processo produtivo.

5.4. Sugestões para Trabalhos Futuros

Como continuidade desta pesquisa, recomenda-se a implementação e o monitoramento sistemático do plano de ação proposto, avaliando os ganhos efetivos de resistência e a estabilidade do processo ao longo do tempo. Sugere-se, ainda, o estudo isolado do impacto da qualidade da água de reuso na hidratação do cimento CPV, bem como a ampliação da análise para a fase de execução da pavimentação, contemplando aspectos como preparo do leito, assentamento dos blocos e comportamento do pavimento em serviço.

REFERÊNCIAS

ABNT NBR 9781. Blocos de concreto para pavimentação — Requisitos e métodos de ensaio. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2013.
(Se você usou outra edição, ajuste apenas o ano.)

CAIXA Econômica Federal. SINAPI – Sistema Nacional de Pesquisa de Custos e Índices da Construção Civil. Composições de serviços: execução de pavimento em piso intertravado com blocos de concreto sextavados. Brasília: CAIXA/IBGE, 2024.
(Pode ajustar o ano conforme a base SINAPI efetivamente utilizada.)

MONTGOMERY, Douglas C.. Introdução ao controle estatístico da qualidade. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2009.

PALADINI, Edson Pacheco. Gestão da qualidade: teoria e prática. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2012.

¹Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Minas Gerais, Av. Minas Gerais 5189, Ouro Verde – Governador Valadares, Minas Gerais. email: djalmaengenheiro@gmail.com

²magnum_moreira@id.uff.br

³brunoassis@grupoponteiro.com.br

⁴heitor.cardoso@ifmg.edu.br