REGISTRO DOI: 10.69849/revistaft/ra10202510231350
DIAS, João Vitor Cardoso
ARAÚJO, Nerimarcos Santos
LIMA, Wesley dos Anjos
Professor: PAIVA, Gilberto de
RESUMO
Este artigo apresenta uma análise sobre a importância da lubrificação industrial para a eficiência, confiabilidade e vida útil de máquinas e equipamentos. Aborda os principais tipos de lubrificantes, seus critérios de seleção e as técnicas de aplicação mais utilizadas, como lubrificação manual, automática e centralizada. Destaca a relevância da lubrificação preventiva, associada ao monitoramento contínuo das condições do lubrificante, como estratégia eficaz para reduzir falhas, evitar paradas não programadas e otimizar custos operacionais. Ressalta, ainda, a necessidade de conformidade com normas técnicas nacionais e internacionais, que asseguram qualidade, padronização e gestão eficiente. Conclui-se que a lubrificação industrial, quando aplicada de forma planejada e alinhada a tecnologias e boas práticas, configura-se como um processo essencial para a excelência operacional e a competitividade na indústria.
Palavras-chave: Lubrificação preventiva; Óleos minerais; Graxas; Manutenção preditiva; Monitoramento de condição.
1 INTRODUÇÃO
A lubrificação industrial é um elemento fundamental para a operação eficiente, segura e economicamente viável de máquinas e equipamentos em diferentes setores produtivos. Sua função é a de reduzir o atrito e o desgaste entre superfícies em movimento relativo, garantindo desempenho adequado, prolongando a vida útil dos componentes e prevenindo falhas prematuras que possam comprometer a continuidade operacional. Estudos evidenciam que a ausência de práticas adequadas de lubrificação é responsável por uma parcela das paradas não programadas em ambientes industriais, resultando em perdas financeiras, queda de produtividade e aumento de custos com manutenção corretiva (De Abreu, 2023; Reis Filho, 2018; Teixeira, 2023).
A evolução tecnológica na área de lubrificantes trouxe inovações, com destaque para os óleos sintéticos de alto desempenho, graxas especializadas e sistemas de lubrificação automatizados, que permitem maior precisão e confiabilidade na aplicação. Entretanto, a escolha do lubrificante adequado e a definição da técnica de aplicação mais eficiente ainda são desafios práticos, sobretudo diante da variedade de condições operacionais e requisitos específicos de cada processo industrial (Giaretta, 2025; Bravo, 1998).
A literatura técnica e científica recente tem enfatizado, ainda, a importância da lubrificação preventiva e do monitoramento contínuo da condição do lubrificante como estratégias para elevar a confiabilidade dos ativos e reduzir custos operacionais. Normas nacionais e internacionais, como a ABNT NBR 5462, ISO 6743, ISO 4406 e ISO 55000, estabelecem parâmetros de qualidade e boas práticas para a manutenção de sistemas industriais, reforçando a necessidade supramencionada (ABNT, 1994; ISO, 2014; ISO, 2017; ISO, 2014).
Diante desse panorama, o presente artigo tem como objetivo analisar, a partir de uma revisão bibliográfica de caráter descritivo e exploratório, como as diferentes técnicas e produtos de lubrificação impactam diretamente a eficiência, a confiabilidade e a vida útil dos equipamentos industriais. Para isso, são abordados os principais tipos de lubrificantes disponíveis, os critérios técnicos para sua seleção, as técnicas de aplicação mais empregadas, a relevância do monitoramento da condição do óleo e as implicações econômicas da adoção de práticas preventivas.
2 METODOLOGIA
No âmbito da pesquisa científica, a revisão bibliográfica constitui um método consolidado para o levantamento, sistematização e análise do conhecimento produzido em determinada área (Gil, 2019). Sendo assim este artigo foi desenvolvido por meio de uma pesquisa bibliográfica de caráter descritivo e exploratório, com abordagem qualitativa, tendo como objetivo reunir, analisar e sintetizar estudos científicos sobre técnicas, produtos e impactos da lubrificação industrial na vida útil de equipamentos.
As fontes de dados utilizadas nesta pesquisa consistiram exclusivamente em materiais de caráter científico, privilegiando artigos científicos, dissertações e teses disponíveis em bases de dados reconhecidas. As buscas foram realizadas nas plataformas SciELO (Scientific Electronic Library Online), Periódicos CAPES, Google Scholar e na Biblioteca Digital Brasileira de Teses e Dissertações (BDTD). Essa seleção visou assegurar que apenas conteúdos com relevância técnica fossem incluídos na análise.
A definição dos descritores e termos de busca foi orientada por vocabulários técnicos da área, com expressões em português e inglês, de modo a ampliar o alcance e a profundidade da pesquisa. Entre os principais termos empregados destacam-se: lubrificação industrial, industrial lubrication, lubrificação preventiva, preventive lubrication, monitoramento de óleo, oil condition monitoring, manutenção preditiva, predictive maintenance, graxas industriais, industrial greases, óleos sintéticos, synthetic oils e tribologia aplicada. O uso combinado dessas palavras-chave permitiu identificar publicações que abordassem tanto aspectos teóricos quanto aplicações práticas da lubrificação no contexto industrial.
Os critérios de inclusão adotados delimitaram a seleção de estudos publicados entre os anos de 2015 e 2025, nos idiomas português e inglês, que apresentassem resultados experimentais, revisões bibliográficas ou estudos de caso relacionados a: tipos e propriedades de lubrificantes, técnicas e sistemas de aplicação, impactos da lubrificação na vida útil e confiabilidade de equipamentos, bem como normas técnicas e recomendações industriais. Foram excluídos da análise artigos de opinião, materiais de cunho comercial e textos sem embasamento científico, assim como trabalhos que não abordassem diretamente a lubrificação em contexto industrial.
O processo de análise seguiu uma estrutura em três etapas complementares. Primeiramente, realizou-se uma leitura exploratória dos títulos e resumos para a triagem inicial do material coletado. Em seguida, procedeu-se à leitura analítica dos textos completos. Por fim, elaborou-se uma síntese integrativa, na qual os achados foram organizados em categorias temáticas.
Cumpre destacar que este estudo não contempla análises de natureza empírica, tampouco se propõe a realizar experimentações, testes laboratoriais ou observações diretas em ambientes industriais. Reconhece-se, por fim, que a adoção exclusiva da revisão bibliográfica implica determinadas limitações metodológicas, entre as quais se destacam a ausência de dados empíricos oriundos da realidade operacional das indústrias, a dependência de documentos previamente publicados e a impossibilidade de aferição direta de variáveis técnicas. Essas limitações, todavia, não comprometem a consistência da abordagem adotada, considerando-se que o objetivo do presente trabalho se restringe à análise teórica. Assim sendo, a metodologia ora delineada confere à pesquisa o necessário para a condução desse artigo.
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
A lubrificação é fundamental para o funcionamento de máquinas e equipamentos industriais, formando uma fina película protetora que reduz o atrito e o desgaste entre peças metálicas em movimento. Práticas adequadas de lubrificação aumentam a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, diminuem paradas não programadas e estendem a vida útil dos componentes, além de gerar economia de custos operacionais (Belinelli, 2015; Faria, 2022).
Por outro lado, a falta ou aplicação incorreta de lubrificantes leva a superaquecimento, ruído, falhas prematuras e aumento de custos de manutenção. Por meio desse contexto, este artigo aborda os principais tipos de lubrificantes, critérios de escolha, métodos de aplicação, planejamento de lubrificação, monitoramento de condição e impactos econômicos associados, com base em literatura acadêmica relevante (Gomes, 2018; Faria, 2022; Belinelli, 2015).
3.1 TIPOS DE LUBRIFICANTES
Os lubrificantes são fluidos ou sólidos que atuam para reduzir o atrito entre superfícies sólidas (Silva, 2017). Classicamente, segundo Silva (2017):
Esses lubrificantes são divididos em três grupos: os óleos lubrificantes (lubrificantes líquidos), as graxas (lubrificantes semissólidos) e os lubrificantes sólidos. […] Os lubrificantes líquidos normalmente são os lubrificantes mais usados no meio da indústria, pelo fato de ter um bom ponto de fluidez. Esse tipo de lubrificante sofre bastante reações externas, como: corrosão, temperatura e contaminantes. Porém são adicionados aditivos que melhoram suas qualidades lubrificantes. […] afirma-se que os lubrificantes líquidos são divididos em três grupos: óleos minerais, óleos graxos e óleos semissintéticos. […] [Quanto às graxas] define-se graxa como uma substância semissólida formada por derivados do petróleo e um sabão. Segundo a ASTM na sua definição padrão (D-288-61) é um produto semissólido com agente engrossador mais um líquido lubrificante. […] Por incrível que pareça, há sim lubrificantes sólidos, mas não dessa maneira que vem à nossa mente. Ele é considerado sólido por não fluir como o líquido e não ter uma consistência pastosa como as graxas. Ele tem o formato de uma areia muito fina. Eles necessitam de certas características como: estabilidade em altas temperaturas, grande aderência a metais, ter um coeficiente de transmissão de calor muito elevado e baixa resistência ao cisalhamento. Os lubrificantes sólidos são divididos em dois grupos, os sólidos laminares e os sólidos de compostos orgânicos (Silva, 2017, p. 13-19).
Isto posto, os óleos minerais derivam do petróleo refinado, com viscosidade ajustada à temperatura de uso. São compostos de hidrocarbonetos (tipicamente parafínicos, naftênicos ou mistos). Óleos parafínicos oferecem boa estabilidade química e resistência à oxidação, mantendo a viscosidade estável com variações de temperatura. Sua desvantagem é o baixo desempenho em baixas temperaturas, podendo solidificar. Já os óleos naftênicos têm alto poder de solvência mas podem ser incompatíveis com óleos sintéticos (Silva, 2017).
Por sua vez, os óleos sintéticos, elaborados artificialmente a partir de compostos como ésteres, silicones e poliálcoois, destacam-se pelo desempenho superior, caracterizado por baixo ponto de fluidez, elevada resistência à oxidação, notável estabilidade térmica e manutenção da viscosidade em amplas faixas de operação. As vantagens incluem maior vida útil do lubrificante e melhor eficiência em altas rotações ou temperaturas elevadas. A principal limitação é o custo mais elevado em comparação aos óleos minerais (Reis Filho, 2018; Giaretta, 2015; Silva, 2017). Ademais, os óleos semissintéticos (misturas) combinam óleos minerais e sintéticos, buscando equilíbrio entre desempenho e custo. São indicados quando se deseja melhorar propriedades do mineral, como baixas temperaturas, sem custo total do sintético (Miguel Junior, 2020).
Já os óleos minerais graxos foram os primeiros lubrificantes utilizados, sendo obtidos a partir de óleos vegetais, como os de soja, milho, girassol, mamona e algodão. De acordo com Silva (2017), também há lubrificantes de origem animal, como os provenientes de baleia, sebo bovino e banha de porco. Com o tempo, esses lubrificantes foram substituídos pelos óleos minerais, embora os óleos graxos ainda possam ser incorporados a estes.
As graxas são formadas por óleo base espessado com sabões, geralmente derivados de lubrificantes minerais. São empregadas em situações nas quais os óleos fluidos não são viáveis, como em mancais selados ou de difícil acesso. Apresentam excelente capacidade de retenção do lubrificante, baixo índice de vazamento e proteção contra contaminações, além de demandarem aplicações menos frequentes. Em mancais de rolamentos, contribuem para a ampliação dos intervalos de manutenção e a redução dos custos de reposição (Antunes et al., 2015; Da Silva et al., 2016).
Cada tipo de lubrificante apresenta propriedades específicas para determinadas condições de operação, como faixa de temperatura, carga e velocidade. Assim, sua seleção deve ser baseada na aplicação, atendendo às demandas do equipamento, como a redução do atrito em mancais ou a dissipação de calor em componentes submetidos a altas cargas. De modo geral, opta-se por lubrificantes com viscosidade compatível à temperatura de trabalho e com aditivos antidesgaste adequados à carga, além de considerar fatores como ponto de fulgor, índice de viscosidade e resistência à contaminação (De Abreu, 2023; Paiva, 2017).
Óleos sintéticos, por exemplo, mantêm propriedades estáveis em altas temperaturas, reduzindo a formação de depósitos e prevenindo falhas térmicas em rolamentos de alta rotação. Graxas de alta aderência minimizam a entrada de contaminantes em mancais selados, evitando desgastes abrasivos que podem comprometer a integridade do eixo. A escolha inadequada, por outro lado, acelera mecanismos de falha como pitting, corrosão e deformação plástica de componentes críticos, comprometendo o desempenho e elevando o custo total de propriedade do ativo (De Abreu, 2023; Paiva, 2017).
3.2 MÉTODOS DE APLICAÇÃO
As técnicas de aplicação de lubrificantes variam conforme o equipamento e a criticidade, podendo ser:
- Lubrificação Manual: a aplicação do lubrificante é realizada ponto a ponto por meio de bombas manuais, seringas ou abafadores (masseiras). Trata-se de um método simples e de baixo custo, porém depende da frequência de intervenção do operador e pode ocasionar dosagens não uniformes (Nogueira, 2018).
- Lubrificação Automática: emprega dispositivos automáticos, como bicos dosadores, sistemas por gotejamento ou microbombas temporizadas, que aplicam o lubrificante em intervalos programados sobre componentes críticos, como rolamentos de difícil acesso. Esse método assegura lubrificação contínua ou periódica sem necessidade de intervenção humana direta, proporcionando maior uniformidade e eficiência na aplicação (Nogueira, 2018; Da Silva, 2023).
- Lubrificação Centralizada: consistem em um conjunto de bombas, tanques e distribuidores que fornecem lubrificante a múltiplos pontos simultaneamente, com dosagem precisa. Podem ser do tipo progressivo, linha dupla ou linha única, entre outros. Esses sistemas são amplamente utilizados em ambientes industriais por sua eficiência, pois reduzem perdas e falhas ao aplicar a quantidade exata nos pontos necessários, aumentando a vida útil dos componentes e a segurança operacional. Além disso, estima-se que a implantação de sistemas centralizados seja economicamente interessante, pois reduz o consumo de lubrificantes, minimiza paradas não planejadas e até riscos ambientais e ocupacionais (Gomes, 2018; Nogueira, 2018; Ribeiro, 2018).
Conhecidos os tipos de lubrificantes e suas formas de aplicação, torna-se necessário compreender o planejamento e a lubrificação preventiva.
3.3 LUBRIFICAÇÃO PREVENTIVA
Um plano de lubrificação bem estruturado é essencial. Ele deve identificar cada ponto de lubrificação, indicando o tipo e quantidade de lubrificante, periodicidade de aplicação e os responsáveis pela tarefa, bem como as ferramentas necessárias e as instruções de segurança. Destarte, os intervalos de lubrificação são definidos com base em recomendações do fabricante do equipamento, condições de operação e análise de condição do óleo. A periodicidade ideal equilibra a prevenção de falhas e o custo de paradas: lubrificações muito espaçadas podem causar falhas por desgaste; muito frequentes podem resultar em desperdício (Formigoni et al., 2024; Faria, 2022).
Integrado a esse planejamento, a execução planejada da lubrificação, como parte da manutenção preventiva, maximiza os benefícios operacionais. Uma rotina bem gerenciada permite manter o lubrificante limpo e nas quantidades corretas, agregando valor à produção e aumentando a confiabilidade do maquinário (Lima, 2024).
Complementarmente, a análise periódica do óleo ou da graxa utilizada constitui um recurso da manutenção preditiva, pois, por meio de ensaios físico-químicos e de partículas, como viscosidade, índice de acidez, teor de metais e contaminantes, torna possível monitorar tanto o desgaste interno quanto a degradação do fluido (Barba, 2023).
Conforme destaca Correa (2022, p. 4), “a análise de óleo é uma técnica preditiva de grande importância, pois permite o monitoramento das condições dos fluidos e das máquinas, prevenindo falhas, aumentando a confiabilidade do ativo e maximizando o desempenho”. Ou seja, esse acompanhamento, ao identificar contaminações ou perda de propriedades do lubrificante, fornece informações para ajustes no plano e para a realização de trocas no momento adequado, prevenindo falhas graves e assegurando a continuidade operacional. Assim, o monitoramento contínuo complementa a lubrificação preventiva, possibilitando o planejamento de intervenções com base em evidências, considerando a condição do lubrificante e do equipamento, e não apenas intervalos predefinidos.
Isto posto, o supracitado apresenta resultados comprovados. Belinelli (2015) destaca que a negligência ou inadequação nos processos de lubrificação constitui uma das principais causas de indisponibilidade de equipamentos, sendo responsável por perdas financeiras significativas e pelo aumento da taxa de manutenção corretiva. A autora destaca que práticas como a escolha equivocada do produto ou intervalos irregulares de reaplicação, resultam não apenas em desgaste acelerado de componentes, mas também em riscos adicionais ao processo produtivo, incluindo contaminações e perdas de lotes inteiros em setores sensíveis, como o alimentício.
Ademais, a autora relata ganhos expressivos em um estudo de caso em que a implementação de rotinas sistematizadas de lubrificação preventiva proporcionou um incremento de 0,16% na produtividade anual de uma máquina crítica, representando mais de 280.000 unidades adicionais produzidas. Essa melhoria foi viabilizada por meio da análise de falhas, definição de rotas otimizadas e acompanhamento em tempo real das propriedades do lubrificante, evidenciando o retorno financeiro e operacional de investimentos nesta área.
Outro exemplo foi o estudo de caso conduzido em uma destilaria da região de Ribeirão Preto/SP, que evidenciou que a aplicação de um plano de lubrificação bem estruturado, aliado à correta seleção e monitoramento dos lubrificantes, proporciona ganhos significativos à operação (Rufato et al., 2020).
O sistema de lubrificação da turbina analisada, embora tecnicamente simples, mostrou-se eficaz na prevenção de falhas, aumentando o rendimento do equipamento e reduzindo custos efetivos de manutenção. A investigação contemplou aspectos como ensaio visual para identificação do tipo de lubrificante, análise de temperatura para verificar a adequação da lubrificação, avaliação auditiva primária de ruídos, descarte correto do óleo lubrificante usado e análise do processo de filtragem e centrifugação do fluido. Os resultados confirmaram que tanto a deficiência quanto o excesso de lubrificante podem comprometer o desempenho: a falta provoca elevação da temperatura, desgaste prematuro e risco de paradas inesperadas, enquanto o excesso gera aumento de pressão interna, risco de falhas em elementos de vedação e impactos ambientais decorrentes do vazamento do óleo (Rufato et al., 2020).
Sendo assim, de maneira geral, a lubrificação preventiva contribui diretamente para a redução de falhas e o aumento da vida útil dos equipamentos ao garantir que os componentes móveis operem com atrito mínimo, protegidos por uma película lubrificante adequada. Essa prática reduz o desgaste por contato direto entre superfícies metálicas, prevenindo danos como abrasão, corrosão e fadiga mecânica, além de dissipar calor gerado pelo atrito, evitando deformações e falhas térmicas. Ao manter os lubrificantes limpos, nas quantidades corretas e dentro dos intervalos recomendados, a lubrificação preventiva impede a degradação precoce de rolamentos, engrenagens e mancais, prolongando significativamente seu tempo de serviço (Rufato et al., 2020; Belinelli, 2015).
Cabe ressaltar que o sucesso dessas práticas está diretamente relacionado à observância de normas técnicas que norteiam a confiabilidade e a manutenção de sistemas industriais. No contexto brasileiro, sobressaem a ABNT NBR 5462/1994, que define requisitos de confiabilidade e mantenabilidade, e a ABNT NBR 5674/2012, que, embora focada em edificações, reforça princípios universais de gestão de manutenção aplicáveis aos ambientes industriais, como planejamento sistemático, registro e monitoramento das intervenções. A ABNT NBR ISO 55000/2014, referente à gestão de ativos, também fornece diretrizes aplicáveis à lubrificação sistemática. Além disso, normas regulamentadoras como a NR-10 e NR-12 estabelecem condições de segurança na operação e manutenção, impactando indiretamente as práticas de lubrificação (ABNT, 1994; ABNT, 2012; ABNT, 2014; Belinelli, 2015).
Em âmbito internacional, destacam-se padrões ISO voltados à caracterização de lubrificantes. A ISO 55000 estabelece diretrizes para a gestão de ativos, incluindo práticas que abrangem a manutenção e a lubrificação eficiente de equipamentos. Complementarmente, a ISO 6743 trata da classificação de lubrificantes e graxas, enquanto a ISO 4406 define métodos de ensaio para avaliação da limpeza de fluidos. A literatura técnica, entretanto, enfatiza a importância da conformidade com os parâmetros de desempenho e da validação junto aos fabricantes. Nesse sentido, o uso de lubrificantes certificados e a observância às recomendações dos fabricantes de máquinas, fundamentados por essas normas e diretrizes, asseguram maior confiabilidade e qualidade ao processo (ISO, 2014; ISO, 2017; ISO, 2014).
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A lubrificação industrial é um fator determinante para garantir a eficiência, a confiabilidade e a sustentabilidade operacional de máquinas e equipamentos, uma vez que a seleção adequada do tipo de lubrificante (mineral, sintético, semissintético ou graxa) e do método de aplicação mais eficiente reduz o atrito, evita desgastes prematuros e prolonga a vida útil dos componentes.
A adoção da lubrificação preventiva, integrada a programas de manutenção bem estruturados e ao monitoramento contínuo das condições do lubrificante, é fundamental para minimizar falhas, paradas não programadas e custos corretivos, ao mesmo tempo em que aumenta a produtividade. Por sua vez, a conformidade com normas técnicas nacionais e internacionais, como ABNT NBR 5462, ABNT NBR 5674, ABNT NBR ISO 55000, ISO 6743 e ISO 4406, reforça a confiabilidade e a eficácia da gestão de ativos, enquanto evidências práticas comprovam os ganhos econômicos e operacionais decorrentes de sua implementação. Dessa forma, a lubrificação industrial é mais do que a simples aplicação de produtos, constituindo-se em um processo técnico-científico essencial para a boa prática operacional e para a competitividade no contexto da indústria.
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