REGISTRO DOI: 10.69849/revistaft/ch10202410312119
João Felipe Facco Vilela;
Claudia Aline Franco Malaquias;
Jéssica Franciele dos Santos da Silva;
Orientador: Prof. Me. Alexander Pitta dos Anjos
Resumo:
A metodologia 5S vem de origem japonesa onde foi criado a partir da aplicação de cinco conceitos: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. O método 5S tem como foco organizar diferentes setores de uma empresa com base na organização, padronização, limpeza e disciplina. É um programa de melhoria comportamental, cuja principais características são favorecer o trabalho em equipe, organizar o ambiente de trabalho, preservar a integridade dos funcionários, a fim de manter a produtividade empresarial e prezar pela limpeza e organização da equipe. O objetivo deste trabalho é descrever a implementação da metodologia 5S por meio da associação do rearranjo físico em uma indústria metalúrgica de médio porte. A pesquisa caracterizada como um estudo de caso em uma empresa do interior do estado de São Paulo, é de natureza aplicada e cunho qualita1tivo e apresenta a implantação de um projeto de melhoria 5S através do rearranjo físico. A escolha da metodologia 5S deve-se ao fato de que a consolidação, aperfeiçoamento ou criação de uma rotina de organização facilita a adoção dos conceitos estudados em um caso real em uma indústria de médio porte que atua na fabricação e comercialização de equipamentos Fitness. A implantação do programa 5S foi iniciada com a aprovação da diretoria, conquistada por meio da sensibilização demonstrada através de relatos fotográficos que mostravam a situação atual da empresa. A implementação deste projeto foi necessária devido aos evidentes problemas decorrentes da falta de organização, limpeza e das condições em que os produtos se encontravam no setor. Com sua implantação observou-se uma melhora significativa nos processos produtivos, em termos de qualidade, eficiência e produtividade. Além disso, melhorias no aspecto visual e nas condições de convivência.
Conclui-se que o Programa 5S é uma filosofia simples e fácil de ser implementada, mas seus resultados dependem inteiramente do nível de engajamento das pessoas. Embora haja desafios no processo de implantação, especialmente de natureza comportamental, também foram observadas melhorias no aspecto técnico, resultando em um ambiente de trabalho mais positivo e em uma rotina industrial mais eficiente. Apesar de ainda haver muitas ações a serem realizadas, considera-se que o Programa 5S foi bem-sucedido em sua implementação.
Palavras – chave: Layout, Metodologia 5S e Arranjo Físico.
Abstract:
The 5S methodology originates from Japan and is based on the application of five concepts: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, and Shitsuke. The 5S method focuses on organizing different sectors of a company based on organization, standardization, cleanliness, and discipline. It is a behavioral improvement program characterized by fostering teamwork, organizing the work environment, preserving employee well-being, maintaining productivity, and emphasizing cleanliness and organization. The objective of this work is to describe the implementation of the 5S methodology through the physical rearrangement in a medium-sized metallurgical industry. The research, characterized as a case study in a company in the interior of the state of São Paulo, is carry out applied and qualitative approach, presenting the implementation of a 5S improvement project through physical rearrangement. The choose of the 5S methodology is due to the fact that consolidating, enhancing, or creating an organizational routine facilitates the adoption of the studied concepts in a real case within a medium-sized industry that manufactures and sells fitness equipment. The implementation of the 5S program began with the approval of the management, achieved through awareness demonstrated by photographic evidence showing the current status of the company. This project’s implementation was necessary due to the evident problems arising from a lack of organization, cleanliness, and the conditions where the products were found in the sector. Its implementation led to a significant improvement in production processes in terms of quality, efficiency, and productivity, as well as enhancements in visual aspects and workplace conditions. It can be concluded that the 5S Program is a simple philosophy that is easy to implement, but its results entirely depend on the level of engagement of the people involved. Although challenges exist in the implementation process, particularly of a behavioral nature, technical improvements were also observed, resulting in a more positive work environment and a more efficient industrial routine. Despite still having many actions to be taken, it is considered that the 5S Program was successful in its implementation.
Keywords: Layout, 5S Methodology and Physical Arrangement.
1. INTRODUÇÃO
Atualmente, grande parte dos problemas encontrados nas empresas é o rearranjo do layout utilizado em uma linha de produção. Além disso, o desempenho em qualidade tornou-se um elemento determinante na escolha dos clientes. Deste modo, investir nessas áreas podem proporcionar competitividade estratégica, sucesso e diferenciação para as organizações. Segundo Vieira et al. (2013), em um ambiente cada vez mais competitivo, a melhoria contínua tornou-se fundamental para a sobrevivência das organizações, contribuindo significativamente para o seu sucesso.
Já para Guimarães Filho et al. (2018), o arranjo físico ou layout industrial interfere diretamente na eficiência de uma organização. Ainda de acordo com os autores, avaliar onde instalar as máquinas, equipamentos e pessoas é recomendado a qualquer tipo de organização, no qual essas simples mudanças podem afetar a eficácia geral da produção e principalmente os custos.
Segundo Tardin et al. (2013), a metodologia 5S é uma ferramenta genérica, que pode ser aplicada a qualquer tipo de empresa. Ainda de acordo com os autores, associada à essa metodologia, a Engenharia de Métodos analisa como as atividades e processos são criados e organizados de forma eficiente para reduzir o tempo de produção e melhoras a qualidade do produto.
Para Silva e Rentes (2012) antes de implementar a metodologia 5S, é necessário verificar se o layout da organização é adequado, pois ele influencia o desempenho da empresa. Ainda de acordo com os autores, esses problemas podem ser agravados em pequenas e médias empresas (PMEs), que muitas vezes têm recursos limitados, tanto financeiros quanto de mão de obra qualificada.
No sentido de contribuir para um maior esclarecimento destes aspectos voltados à implantação da metodologia 5S em PMEs (pequenas e médias empresas), o problema que se apresenta nesta pesquisa pode ser representado pela questão a seguir:
Quais os impactos e as limitações para implementação da metodologia 5S em uma indústria Metalúrgica de Médio Porte?
Como forma de contribuir para a literatura específica da área, o objetivo deste trabalho é descrever a implementação da metodologia 5S por meio da associação do rearranjo físico em um setor de uma indústria metalúrgica de médio porte.
A pesquisa caracterizada como um estudo de caso em uma empresa do interior do estado de São Paulo, é de natureza aplicada e cunho qualitativo e apresenta a implantação de um projeto de melhoria 5S através do rearranjo físico.
A escolha da metodologia 5S deve-se ao fato de que a consolidação, aperfeiçoamento ou criação de uma rotina de organização facilita a adoção dos conceitos estudados em um caso real em uma indústria de médio porte que atua na fabricação e comercialização de equipamentos Fitness. A metodologia foi dividida em duas partes: (1) o rearranjo físico, que busca a eliminação de fatores que provocam a ineficiência produtiva, utilizando as ferramentas layout por produto; (2) e a aplicação da metodologia utilizada.
2. ARRANJO FÍSICO E LAYOUT
De acordo com Lee et al. (1998) os primeiros indícios do planejamento de instalações nas operações modernas surgiram na sua maioria, em Highland Park, Michigan, onde Henry Ford e Charles Sorensen colocaram em prática pela primeira vez a produção em linha de fluxo de larga escala.
No entanto, é utilizado como mecanismo de estratégia empresarial e espera-se que o planejamento de instalações traduza de maneira visual e tangível os aspectos importantes deste meio, conduzindo o fluxo do processo produtivo em direção às expectativas e objetivos traçados. Lee (1998) afirma que “O Layout de uma fábrica é produto de milhares de decisões, passadas e presentes. É a manifestação física da estratégia de produção da empresa.”
Já para Santos et al. (2012) a disposição física dos recursos de produção, homens, máquinas e materiais, é designada de arranjo físico ou layout. Entre outras finalidades da implementação de um arranjo físico, destaca-se a otimização dos espaços dos setores produtivos. Segundo Tubino et al. (2000), a otimização impacta na redução dos tempos de produção, na satisfação dos funcionários e consequentemente no capital financeiro. Assim como menciona Rosa et al. (2014) as empresas utilizam arranjos físicos inadequados, acarretando perdas consideráveis como gargalos (com perda de tempo de produção), longas distância entre os setores (com perda através de movimentações excessivas de materiais e operários), ociosidade dos equipamentos e/ou máquinas, excesso de áreas (com perda de recursos na utilização da edificação).
Para Borba et al. (1998), existem vários tipos de layout, cada um deles está adequado a determinadas características, quantidades, diversidades e movimentações dos materiais e seus métodos dentro de uma fábrica. Assim como Stevenson et al. (2001), o layout é o estudo pelo qual centros de trabalho e de instalações e equipamentos são analisados para a melhor divisão, com evidência especial na circulação otimizada de pessoas, materiais e produtos por meio do sistema.
3. METODOLOGIA 5S
De acordo com Ribeiro et al. (2006), não se sabe a verdadeira origem do 5S. Em prol de manter e promover um ambiente de trabalho adequado para incrementar a produtividade. Iniciado na década de 1950, no Japão, logo após a Segunda Guerra Mundial, durante o processo de reconstrução do país, as empresas precisavam oferecer produtos com preços competitivos e alta qualidade para enfrentar a concorrência. Esse esforço levou o Japão a se transformar em uma grande potência econômica, atraindo a atenção de outros países e grandes empresas da época, todos curiosos para entender como o país conseguiu uma recuperação tão impressionante em tão pouco tempo. Desde então, o mundo ocidental passou a compreender o verdadeiro significado da Qualidade Total.
Para Lobo (2011) o estudo do 5S permite realizar uma mudança comportamental das pessoas dentro de um ambiente corporativo, tal mudança proporciona um suporte e apoio, visando a qualidade do ambiente produtivo de forma concisa e ampla, buscando a melhoria contínua. O autor ainda define que a metodologia é dividida em cinco sensos que serão apresentados a seguir:
Seiri – senso de utilização
“Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário”.
O sentido de aproveitamento é a capacidade de identificar o que é necessário e o que não é em uma empresa, seja ferramentas, equipamentos, informações ou dados, e então, tomar medidas para retirar o que não é essencial para as operações. Não se trata apenas de remover o excesso, mas, também, de entender por que ocorre o desperdício, para que se possa implementar medidas preventivas. Esse conceito não se aplica apenas ao ambiente empresarial, pode ser utilizado também em casa, como no caso de acumular utensílios sem uso em algum cômodo. Trata-se de uma diretriz importante para ajudar a empresa a distinguir o que realmente é útil e descartar o que não é necessário.
Seiton – senso de arrumação
“Identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente”
O princípio da organização envolve saber como organizar e designar espaços adequados, além de estabelecer critérios para armazenamento e dispor corretamente materiais como ferramentas, equipamentos, utensílios, informações e dados. Isso facilita o uso, manuseio, busca e localização, economizando tempo e simplificando a localização do que é necessário. Ao escolher os locais de armazenamento, considera-se a importância de cada item, levando em conta seu tamanho, peso e utilidade. Assim como o senso de uso não se restringe apenas ao ambiente de trabalho, a organização também pode ser aplicada em casa, tornando tarefas simples do dia a dia mais fáceis.
Seiso – senso de limpeza
“Manter os ambientes sempre limpos, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar”
O entendimento de higiene vai além de apenas manter a limpeza física. Inclui também a organização e a atualização de informações, o que ajuda a tomar decisões mais precisas e reduzir erros. Portanto, manter um ambiente limpo não se trata apenas de questões físicas, mas também requer uma gestão eficiente e atualizada dos dados.
Seiketsu – senso de saúde e higiene
“Manter o ambiente de trabalho sempre limpo e favorável à saúde e higiene”
O propósito do senso de saúde e higiene é integrar práticas diárias que promovam o bem-estar no ambiente de trabalho, incluindo o cuidado com a higiene pessoal e garantindo que as informações e comunicações sejam claras, legíveis e compreensíveis.
Shitsuke – senso da autodisciplina
“Fazer dessas atitudes um hábito, transformando o 5S num modo de vida”
A autodisciplina é a prática de respeitar e seguir as normas, regras e procedimentos, seja elas formais ou informais. A capacidade de manter essa disciplina é um grande aprendizado e desafio para os seres humanos, representando um estágio avançado de desenvolvimento pessoal.
Figura 1 – Significado de 5s
Fonte: próprio autor
4. ESTUDO DE CASO: A implantação da Metodologia 5S em uma Indústria Metalúrgica de Médio Porte.
Neste tópico do trabalho, aplicaremos a ferramenta 5S em uma empresa do segmento metal mecânico, no setor de montagem de produtos acabados. Primeiramente apresentaremos a história da empresa e o segmento de atuação. Posteriormente iremos apresentar a aplicação da ferramenta utilizada no projeto, desde o processo inicial da necessidade de implantar, feedback dos funcionários, resultados esperados e alcançados.
EMPRESA E RAMO DE ATUAÇÃO
A empresa Alpha, tem origem na cidade do interior do Estado de São Paulo, seu foco principal de atuação é na fabricação de máquinas para o segmento Fitness. Com foco principal na qualidade de seus produtos para melhor atender aos seus clientes.
Ao longo de sua trajetória, a empresa Alpha se consolidou no mercado devido à qualidade de seus produtos, que incluem desde equipamentos ergométricos até máquinas de musculação mais avançadas. Ainda que sua atuação no mercado nacional seja importante para atender o seguimento fitness, a empresa exporta seus produtos, expandindo sua presença internacional.
A empresa de médio porte possui atualmente 200 funcionários. Essa estimativa inclui diferentes áreas da fábrica, como produção, processos, planejamento, administração, vendas, marketing, logística e técnicos.
A empresa Alpha contém em sua linha de montagem uma bancada que assim que recebem as peças, é iniciado o processo de montagem, teste e inspeção para as máquinas serem liberadas, embaladas e separadas para serem entregue aos clientes.
SENSIBILIDADE DA DIRETORIA E RESPONSÁVEIS
A sensibilização da diretoria e dos responsáveis ocorre por meio da reorganização do layout do setor, que agora está mais organizado e com a devida identificação dos produtos acabados, seguindo os princípios do programa 5S. No entanto, ainda é necessária a autorização para a implementação do projeto.
Na empresa Alpha, a sensibilização da diretoria teve os seguintes objetivos:
- Apresentar à diretoria a situação atual do setor de montagem, destacando a necessidade de implantar o programa;
- Expor aos líderes do setor de produção a condição atual do setor de montagem, explicando a necessidade de implementar o programa e as mudanças que serão geradas, evidenciando as melhorias obtidas;
- Obter a aprovação da diretoria para iniciar a aplicação do projeto.
O projeto foi apresentado à diretoria durante uma reunião no escritório principal da empresa, utilizando um computador e projetor para facilitar a exibição das imagens. Após a reunião, a diretoria aprovou a proposta, permitindo o início das etapas seguintes de implementação do projeto.
DIAGNÓSTICO INICIAL
Essa etapa é marcada pela observação e coleta de imagens dos setores realizadas pelos responsáveis pelo projeto. Durante a visita, foram identificadas as necessidades reais do setor a partir de registros fotográficos e anotações feitas pelos responsáveis.
COLETA DE DADOS
A etapa de coleta de dados foi realizada em três fases, que serão apresentadas através da Tabela 1.
Tabela 1 – fases da coleta e apresentação do projeto
| Análise de dados | O objetivo da pesquisa foi avaliar a percepção dos trabalhadores sobre a situação do setor. As perguntas foram diretas, organizadas nas cinco principais áreas do Programa 5S, permitindo que os colaboradores respondessem com: sim, parcialmente, não ou não sei. Após a coleta e análise das respostas, os pontos críticos relatados serão destacados, direcionando o foco para a próxima fase. Além disso, em uma etapa posterior à implementação do programa 5S, a pesquisa servirá como um meio de verificar se as mudanças foram eficazes para todos. Tempo estimado de pesquisa: 15 minutos. Tempo estimado de análise dos dados: 1 dia. Local de aplicação: dentro do espaço físico do setor de montagem. |
| Entrevista individual | A fase de pesquisa individual foi realizada no setor, envolvendo 20 funcionários responsáveis pela montagem dos equipamentos. Esta etapa é crucial, pois é quando se obtém a maior quantidade de informações e sugestões de mudanças para os setores. Após as entrevistas, todas as ideias e dados serão analisados e organizados por ordem de importância, priorizando os principais problemas identificados na pesquisa e buscando as melhores soluções. Tempo de reunião: 10 minutos com cada montador. Tempo de análise: 1 dia. Local para realização da reunião: sala do chefe de processos. |
| Criação do Plano de Ação | A fase final desta etapa consiste em confrontar as informações obtidas no questionário com as sugestões de mudança de layout e as reivindicações apontadas nas entrevistas individuais. Com isso, é elaborado um plano de ação para a aplicação dos sensos, com foco na reestruturação do layout. Tempo estimado: 1 dia. |
Fonte: próprio autor
TREINAMENTO DO PROGRAMA 5S
Nesta etapa de treinamento do programa 5S, são explicados o Programa de Qualidade 5S, seus objetivos, benefícios para os setores e a forma de sua aplicação. A equipe é sensibilizada com imagens coletadas dos setores, destacando a importância da colaboração de todos para o sucesso do projeto.
Comunicação: palestra expositiva e distribuição de cartilha explicativa.
Tempo estimado: 20 minutos.
APLICAÇÃO DOS SENSOS
O início da implantação do 5S foi um estudo realizado para melhorar o ambiente de trabalho, organização da planta e do setor, melhorar a recepção de clientes e de visitas. A aplicação da metodologia utilizada foi identificar uma falta de organização na linha de montagem. Com isso, pintou-se o chão identificando uma melhoria na organização dos produtos acabados, melhorando a movimentação e organizando de maneira dinâmica os produtos finalizados e prontos para receber a próxima etapa.
Seiri – senso de utilização
A aplicação da metodologia utilizada foi identificar uma falta de utilização dos componentes que não se aplicam na montagem. Com isso, identificou-se peças danificadas, componentes enferrujados, peças que não são mais úteis na linha de montagem e componentes obsoletos. O processo utilizado na separação dos componentes que não são mais úteis foi reajustado na seguinte tabela 2:
Tabela 2 – providências tomadas para o senso de utilização
| IDENTIFICAÇÃO | TOMADA DE DECISÃO |
| Utilizado toda hora | Inserir no próprio local de trabalho ou bancada de montagem. |
| Utilizado todo dia | Inserir próximo ao local de trabalho, bancada de montagem ou bancada de ferramentas. |
| Utilizado toda semana | Retirar do local de trabalho e alocar na ferramentaria, almoxarifado etc. |
| Não é utilizado | Descarte. |
Fonte: próprio autor
A Figura 2 representa o senso de utilização aplicado na empresa. Na figura 2 destaca-se a arrumação feita antes da melhoria aplicada, tirando os materiais que não são úteis na linha de montagem.
Figura 2 – Melhoria aplicada no layout
Fonte: próprio autor
Seiton – senso de arrumação
A aplicação da metodologia utilizada foi identificar uma falta de organização na linha de montagem. Com isso, pintou-se o chão, inserindo uma faixa de pedestre no setor e em seguida pintaram-se linhas para melhor identificação e arrumação, identificando uma melhoria na organização dos produtos acabados, aprimorando a movimentação e organizando de maneira dinâmica os produtos finalizados e prontos para receber a próxima etapa.
As Figuras 3 e 4 representam os sensos de arrumação aplicado no setor, identificando de maneira objetiva onde os produtos acabados ficaram para seguir a próxima etapa do processo.
Figura 3 – Melhoria aplicada no layout
Fonte: próprio autor
Figura 4 – Melhoria aplicada no layout
Fonte: próprio autor
Seiso – senso de limpeza
A utilização do senso de limpeza no setor de trabalho, foi-se organizar a montagem dos aparelhos, ajustar as bancadas para montagem, identificando os focos sujeitos a receber sujeira inadequada e seguindo com a providência imediata da sua limpeza. Estabelecemos procedimentos e comportamentos para manter todo o ambiente limpo durante e pós a montagem dos aparelhos.
Além disso estabelecemos horário definido para que todos faça alguns minutos de 5S todos os dias, sendo estabelecido na Tabela 3:
Tabela 3: medidas tomadas para o senso de limpeza
| IDENTIFICAÇÃO | TOMADA DE DECISÃO |
| Limpeza das bancadas | 10 min antes e depois do expediente. |
| Limpeza do setor | 5 min antes e depois do expediente. |
Fonte: próprio autor
Limpeza total: 15 min para limpeza das bancadas e do setor.
Seiketsu – senso de saúde e higiene
A aplicação do senso de higiene foi favorecer aos colaboradores condições favoráveis à saúde física e mental, garantindo um ambiente não agressivo e livre de sujeiras inadequada, como poeira, falta de iluminação, ruídos das ferramentas etc. Reduzimos o risco de acidentes, doenças funcionais, tempo improdutivo, redução dos custos e melhoria do aspecto visual do ambiente.
Shitsuke – senso da autodisciplina
Aplicando-se o senso de autodisciplina no setor identificamos uma prática cotidiana dos conceitos, melhoria na maneira de reverter velhos hábitos em hábitos novos que agregam no valor à atividade. Persistindo para atingir as metas, respeitando aos colegas de trabalho, seguir os padrões da empresa e o entusiasmo para a qualidade.
AUDITORIA
A função da auditoria é garantir que os sensos estejam aplicados de acordo com o que foi determinado. Responsáveis escolhidos auditarão o setor semanalmente para conferir as atualizações, reclamações e possíveis mudanças. A Tabela 4 apresenta os critérios adotados para realização da auditoria e a pontuação gerada para cada setor.
Tabela 4 – Critérios para auditoria
| Legenda | Descrição | Ação | |
| 0% a 25% | Insatisfatório | Diversos erros na aplicação dos 5 sensos do Programa 5S | Reimplantar os 5 sensos do programa no setor. |
| 26% a 50% | Regular | Os 5 sensos são aplicados, mas apresentam várias falhas que precisam ser corrigidas. | Identificar os pontos com menor pontuação e corrigi-los. |
| 51% a 75% | Bom | Os 5 sensos são aplicados, mas apresentam poucas falhas que precisam ser corrigidas. | Identificar os pontos com menor pontuação e corrigi-los. |
| 76% a 100% | Ótimo | Os 5 sensos são aplicados, mas apresentam praticamente sem falhas. | Identificar os pontos com menor pontuação e corrigi-los. |
Fonte: próprio autor
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Conforme o planejado, a implantação do programa 5S foi iniciada com a aprovação da diretoria, conquistada por meio da sensibilização demonstrada através de relatos fotográficos que mostravam a situação atual da empresa. A implementação deste projeto foi necessária devido aos evidentes problemas decorrentes da falta de organização, limpeza e das condições em que os produtos se encontravam no setor. Com sua implantação observou-se uma melhora significativa nos processos produtivos, em termos de qualidade, eficiência e produtividade. Além disso, melhorias no aspecto visual e nas condições de convivência.
Conclui-se que o Programa 5S é uma filosofia simples e fácil de ser implementada, mas seus resultados dependem inteiramente do nível de engajamento das pessoas.
Embora haja desafios no processo de implantação, especialmente de natureza comportamental, também foram observadas melhorias no aspecto técnico, resultando em um ambiente de trabalho mais positivo e em uma rotina industrial mais eficiente. Apesar de ainda haver muitas ações a serem realizadas, considera-se que o Programa 5S foi bem-sucedido em sua implementação. Ele é essencial para todas as organizações, uma vez que os avanços alcançados contribuem para uma melhor qualidade de vida dos colaboradores e, para as empresas, uma maior produtividade e qualidade dos produtos, resultando em um aumento significativo nos ganhos econômicos.
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1João Felipe Facco Vilela, graduando em Engenharia de Produção, Faculdade de Educação São Luís de Jaboticabal, joaofelipe.faco@gmail.com;
2 Claudia Aline Franco Malaquias, graduanda em Engenharia de Produção, Faculdade de Educação São Luís de Jaboticabal, franco_malaquias@hotmail.com;
3Jéssica Franciele dos Santos da Silva, graduanda em Engenharia de Produção, Faculdade de Educação São Luís de Jaboticabal, jessica-franciele@hotmail.com;
4Prof. Me. Alexander Pitta dos Anjos, Engenheiro de Produção, Faculdade de Educação São Luís de Jaboticabal, Alexander@saoluis.br, https://orcid.org/0000-0002-6421-330X