35% REDUCTION IN CORRECTIVE MAINTENANCE WORK ORDERS THROUGH STRUCTURED FAILURE MANAGEMENT
REGISTRO DOI: 10.69849/revistaft/dt10202505291407
Monique de Oliveira
RESUMO
Este trabalho apresenta um estudo de caso aplicado em uma indústria de bens de consumo, que obteve redução de 35% nas ordens de manutenção corretiva em um período de seis meses. O projeto teve como objetivo principal aumentar a disponibilidade dos ativos e reduzir os custos operacionais associados às falhas repetitivas. A abordagem adotada foi baseada em ferramentas de análise de causa raiz (RCA), FMEA, 5 Porquês e Diagrama de Ishikawa, aliadas à revisão dos planos de manutenção preventiva e implantação de pontos de manutenção preditiva.
As etapas metodológicas incluíram o levantamento de dados históricos, aplicação de matrizes de criticidade e priorização (GUT), reestruturação dos planos de manutenção, capacitação das equipes técnicas e acompanhamento de indicadores como MTBF, MTTR e taxa de manutenção planejada. Os resultados apontaram não apenas melhorias nos indicadores técnicos, mas também um ganho expressivo na cultura de prevenção e participação dos colaboradores.
Este projeto demonstra que é possível obter resultados significativos com investimento racional, desde que haja disciplina, metodologia bem aplicada e comprometimento da liderança. O estudo se propõe como referência replicável para empresas que desejam sair de um modelo de manutenção reativa e caminhar rumo à manutenção preventiva e preditiva, alinhada aos princípios da melhoria contínua e da eficiência operacional.
1. INTRODUÇÃO
A manutenção corretiva não planejada é uma das principais causas de perda de produtividade e aumento de custos operacionais em ambientes industriais. Muitas empresas enfrentam desafios como indisponibilidade de equipamentos críticos, intervenções de emergência mal documentadas, e retrabalho frequente por falta de
padronização técnica. Além disso, a ausência de indicadores eficazes de controle contribui para um ambiente reativo, onde os recursos são constantemente mobilizados para “apagar incêndios”.
Adotar uma abordagem estruturada baseada em análise de falhas permite transformar esse cenário, promovendo maior previsibilidade e controle sobre os ativos. O presente estudo visa apresentar os resultados práticos obtidos com a implantação de um modelo de gestão de falhas e manutenção sistematizada, com ênfase na prevenção, capacitação das equipes e uso de indicadores para tomada de decisão.
Este projeto foi desenvolvido em uma indústria de médio porte do setor de bens de consumo, com foco em ativos mecânicos, elétricos e de automação. A experiência aqui relatada serve como modelo para aplicação em ambientes industriais semelhantes que busquem a transição de um modelo reativo para um modelo de manutenção preventiva e preditiva com base em dados e padronização.
2. REVISÃO DA LITERATURA
• Análise de Falhas: A análise de falhas é um pilar fundamental da manutenção moderna. Ela permite compreender não apenas o que falhou, mas porque falhou e como evitar que a falha ocorra novamente. A técnica mais utilizada é a RCA (Root Cause Analysis), que deve ser conduzida de forma estruturada com evidências documentadas, registros fotográficos e entrevistas com os envolvidos. O Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe), como mostrado na figura 1, é usado para categorizar causas por fatores, como mão de obra, máquina, método, material, meio ambiente e medição. Os 5 Porquês permitem aprofundar a investigação com perguntas sucessivas que conduzem à raiz do problema. A técnica FMEA (figura 2) é ideal para projetos preventivos, pois antecipa modos de falha, estima seus efeitos e orienta a priorização das ações. A integração dessas ferramentas favorece a eliminação das causas reais e contribui para a sustentação dos resultados.
• Planejamento da Manutenção: Planejar manutenção vai muito além de estabelecer datas para intervenções. Envolve entender o ciclo de vida dos ativos, mapear falhas históricas e estabelecer programas preventivos e preditivos alinhados às condições reais de operação. A elaboração de Planos Mestres de Manutenção (PMM) deve conter descrição detalhada da atividade, recursos necessários, ferramentas, tempo padrão, local de execução e criticidade. A manutenção preditiva vem ganhando espaço com a Indústria 4.0, utilizando sensores inteligentes e sistemas SCADA que permitem monitorar condições como vibração, temperatura e correntes elétricas em tempo real, antecipando falhas e otimizando a tomada de decisão.
• Indicadores Técnicos: Medir é essencial para melhorar. Indicadores como MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time To Repair) fornecem visão clara da confiabilidade e da eficiência das equipes de manutenção. Abaixo, figura 3 e 4, mostra como o cálculo é feito.
O OEE (Overall Equipment Effectiveness), composto por disponibilidade, desempenho e qualidade, é amplamente utilizado para medir a eficiência global do ativo (figura 5). É recomendável acompanhar também KPIs como taxa de manutenção planejada (acima de 80%), percentual de cumprimento do plano (acima de 90%), backlog de ordens (em torno de 2 semanas de carga de trabalho) e o custo por hora de manutenção (em comparação com benchmarks do setor). A gestão visual desses indicadores em quadros à vista facilita a transparência e o alinhamento entre as equipes.
3. METODOLOGIA
A metodologia utilizada foi baseada no ciclo PDCA (Planejar, Executar, Verificar e Agir), estruturada nas seguintes fases detalhadas e ilustrada na figura 6:
• Planejamento e Diagnóstico Inicial: Realizou-se a coleta de dados dos últimos 12 meses via CMMS, com exportação para planilhas dinâmicas. Foram criados dashboards de Pareto de falhas, tempo de parada e custo por sistema. Exemplo: identificou-se que 28% das falhas estavam concentradas no maquinário para automatização dos processos, com picos de falhas repetitivas.
• Priorização e Criticidade: Utilizou-se matriz de criticidade (impacto x probabilidade x detecção) para priorizar os ativos mais críticos. Foi criada uma matriz GUT (figura 7) para priorização das falhas a serem analisadas via RCA. Exemplo: o sistema de envasamento, com alta gravidade e tendência de recorrência, foi priorizado com nota GUT 75.
• Análise de Causa Raiz (RCA): Foram realizados workshops presenciais com times de operação, engenharia e manutenção. Utilizou-se formulários padronizados com estrutura de causa e efeito, 5 Porquês (figura 8) documentados e histórico fotográfico. Exemplo: em uma falha recorrente do motor de esteira de alimentação, a RCA revelou que o problema não era o motor, mas sim a falta de alinhamento dos roletes, o que gerava sobrecarga.
• Redesenho de Planos de Manutenção: Os planos preventivos foram revisados com inclusão de novos pontos de inspeção, reprogramação de frequências e detalhamento de procedimentos com fotos e listas de verificação. Exemplo: incluiu-se inspeção visual e técnica do maquinário por meio de registro de operadores e técnicos de manutenção, sendo diariamente pelos operadores e a cada 15 dias pelo técnico, devido ao histórico de falhas por falta de inspeção e manutenção preventiva.
• Capacitação e Padronização: As equipes receberam treinamentos em TPM, preenchimento de checklists digitais e análise básica de falhas. Procedimentos foram padronizados em instruções técnicas. Exemplo: operadores passaram a realizar checklist para verificar nivelamento e fixação de motores e outros itens prioritários antes do início de cada turno.
• Gestão de Indicadores e Reuniões de Follow-up: Foram instalados quadros de KPI nas áreas com os principais indicadores atualizados semanalmente. Exemplo: o painel de manutenção da linha exibia MTBF, MTTR e OEE, permitindo a tomada de decisão rápida sobre substituições e ajustes.
• Auditorias e Melhoria Contínua: Foram feitas auditorias internas com checklists estruturados para avaliar a aplicação do novo modelo de manutenção. Exemplo: auditoria revelou que 90% das ordens preventivas estavam sendo cumpridas no prazo, contra 68% no início do projeto.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Após seis meses de implementação, os principais resultados foram:
– Redução de 35% nas ordens de manutenção corretiva: Esse resultado evidencia que a abordagem preventiva adotada foi eficaz para atacar as principais causas das falhas reincidentes. A redução de ordens corretivas também reflete maior previsibilidade nas operações e menos interrupções inesperadas. Exemplo: Uma das principais máquinas, a encartuchadeira, apresentava alta quantidade de defeitos de “cartucho sem cola”, gerando picos de defeito frequentemente. Após análise, foi identificado acúmulo de cola nos bicos como causa-raiz. A inserção de uma limpeza preventiva semanal eliminou totalmente a ocorrência.
– Redução de 20% no MTTR (tempo médio para reparo): Essa melhoria está associada à maior eficiência das equipes de manutenção, melhor preparo técnico, melhor documentação dos processos e disponibilidade de peças críticas. A redução no tempo de intervenção contribui diretamente para a elevação da disponibilidade operacional. Exemplo: a troca de um sensor de nível que antes levava 45 minutos foi padronizada com kit de ferramentas e checklist, reduzindo o tempo para 30 minutos.
– Diminuição de 25% no custo total com manutenção emergencial: A queda de custos evidencia o impacto financeiro positivo de uma gestão mais preditiva e planejada. Reduziu-se a necessidade de horas extras, aquisições urgentes de materiais e perdas por paradas de produção. Exemplo: a substituição preventiva de correias do compressor evitou a quebra durante operação crítica, evitando gastos com frete urgente e 6 horas de produção parada.
– Melhoria no engajamento da equipe e maior padronização dos procedimentos: O envolvimento das equipes operacionais e de manutenção no processo de análise e solução das falhas fortaleceu a cultura de prevenção. A padronização dos processos aumentou a confiança operacional e reduziu as variações de execução. Exemplo: operadores passaram a preencher checklist digital com checklist de verificação inicial de equipamentos, reduzindo ocorrências de falhas por uso incorreto.
Esses resultados confirmam que uma abordagem disciplinada e sistemática é eficaz para transformar o modelo de manutenção reativa em proativa, com ganhos não apenas técnicos, mas também financeiros e culturais para a organização.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Esses resultados confirmam que uma abordagem disciplinada e sistemática é eficaz para transformar o modelo de manutenção reativa em proativa, com ganhos não apenas técnicos, mas também financeiros e culturais para a organização.
6. REFERÊNCIAS
• MOBLEY, R. Keith. Maintenance Fundamentals. Elsevier, 2011.
• SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. Pearson, 2016.
• RINEHART, George; BRALLA, James G. Systematic Maintenance Planning. McGraw-Hill, 1999.
• ICHIKAWA, Kaoru. What is Total Quality Control? Prentice Hall, 1981.