REGISTRO DOI:10.5281/zenodo.10183243
Alexandre Rabelo de Lima Filho1
Ingrid Barbosa de Almeida2
Isabele Santos Silva3
Jander Paulino da Costa4
Vanessa de Oliveira Alves5
Weuler Arce6
Resumo: O Programa 5S é usado para promover a gestão da qualidade em qualquer ambiente empresarial, que busque crescimento em seu nicho, minimização de perdas de processo, custos e desperdícios, aumento da produtividade e qualidade de produtos. Assim, o presente artigo tem por objetivo demonstrar as melhorias implantadas com a aplicação do Programa 5S no setor de usinagem em uma empresa de montagem alpha que tem como foco um sistema de produção puxado. A pesquisa é de natureza aplicada, consistindo em levantamento bibliográfico e estudo de caso na empresa de montagem alpha. Na aplicação dos sensos verificou-se a organização de itens que estavam sendo utilizados, bem como os que eram mantidos sem uso, descarte de materiais desgastados que não poderiam mais ser utilizado, acomodação de ferramentas e equipamentos nos seus devidos lugares, para que todos pudessem ter acesso. O senso de limpeza foi aplicado a utilização de kits de limpeza alocados em suportes orientados para as cinco linhas de produção do setor de usinagem. O senso de padronização determinou a limpeza das máquinas em três etapas, em um tempo total de 6 minutos, o senso de auto disciplina, requer averiguação com mais tempo, para identificar se os princípios se tornam uma cultura da empresa. Os principais benefícios identificados da implantação do 5S, são a eliminação de desperdícios, otimização de tempo e espaço, trabalho em equipe, melhorias na saúde, redução de acidentes e entre outras.
Palavras-chave: Programa 5S, Qualidade, Melhoria.
1.Introdução
As empresas nos últimos anos estão cada vez mais competitivas, e para se manterem lucrativas criaram estratégias para se adaptarem as constantes mudanças do mercado, desenvolvendo novos processos organizacionais, investindo em novas tecnologias, eliminando custos e desperdício.
Com o crescimento industrial se tornou necessário utilização de ferramentas para a diminuição de perdas no processo de produção, para que gestores possam verificar os riscos, erros frequentes, níveis de produtividade. Dentro das empresas a elaboração de mudanças, quando necessário, cabe aos gestores a análise e a escolha da melhor estratégia para a resolução de problemas, ou quando se deve usá-las, avaliando riscos e impactos, além do controle de procedimentos que auxiliam administradores na tomada de decisões (PERASSOLLI; REGATTIERI, 2019).
O processo produtivo pode ser entendido em sua funcionalidade como a reunião de recursos para a realização das etapas da cadeia produtiva, para a alocação e organização desses processos surgiram modelos de sistemas produtivos como o Fordismo, o Taylorismo, e o Toyotismo, ou Sistema Toyota de Produção – TPS, que surgiu com o intuito diminuir custos e maximizar lucros, criando a filosofia Lean que possui cinco pilares que guiam toda cadeia produtiva aumentando a produtividade, eficiência e diminuindo custos e evitando desperdícios (SILVA, 2021).
A filosofia lean utiliza diversas ferramentas para promover a melhoria contínua, como é o caso do Programa 5S, que é um conjunto de técnicas que promove a gestão da qualidade, com grande disciplina, baseado em cinco princípios/sensos oriundos do Japão, sendo eles respectivamente: o seiri, seiton, seiso, seiketsu, e shitsuke. A aplicação do programa 5S visa a mudança em atitudes, hábitos e pensamentos, melhorando e buscando a qualidade, redução de perdas, além de possibilitar a aplicação de novos programas da qualidade (NEVES, 2019).
Diante dessas premissas formulou-se a seguinte pergunta-problema: Com o processo de implantação do Programa 5S em um setor de usinagem em uma empresa de montagem industrial, quais são os benefícios que podem ser alcançados?
A indústria atua no ramo de montagem, fabricação de peças e acessórios para veículos automotores, com uma programação de produção do tipo puxada. O setor apresentava dificuldades em relação aos constantes desafios de limpeza diária das máquinas, o que consequentemente impactava no desempenho e a ocorrência de acidentes de trabalho, por isso os gestores do setor resolveram optar pelo programa 5S, uma vez que em teoria, a sua aplicação é considerada prática e rápida, porém depende bastante da autodisciplina de cada funcionário envolvido no processo. Contudo, busca melhorar o ambiente de trabalho e a qualidade total, por esse motivo a pesquisa, e este tema é de extrema importância de investigação, por atuar na organização, padronização e limpeza do ambiente de trabalho, evitando atrasos na produção. A pesquisa é relevante por buscar expor a importância do programa 5S e dos benefícios que sua aplicação pode fornecer para as empresas, além de contribuir para a pesquisa científica e futuras investigações.
Assim, o presente artigo tem o objetivo de demonstrar as melhorias implantadas com aplicação do Programa 5S no setor de usinagem, em uma empresa de montagem Alpha.
A metodologia quanto a natureza caracteriza-se por ser aplicada, quanto aos procedimentos é um estudo de caso na empresa de montagem. A coleta de dados ocorreu in loco, no período de agosto a setembro de 2023, para que fossem analisados e descritos seus resultados.
2.O Conceito de Qualidade
Qualidade é uma das palavras-chaves mais difundidas junto à sociedade e também nas empresas, o conceito de controle de qualidade surgiu nos Estados Unidos para aperfeiçoamento da indústria bélica durante a Segunda Guerra Mundial, porém, os norte-americanos não visualizaram ou não aplicaram em outras indústrias estes sistemas, e nem perceberam o quanto esse sistema alavancaria suas indústrias e o abandonaram logo cessado o conflito mundial (GOBIS; CAMPANATTI, 2017).
A qualidade está associada à satisfação dos clientes quanto à adequação do produto ao uso, ou seja, qualidade é o grau com que o produto atende satisfatoriamente às necessidades do usuário durante o uso, assim a satisfação do cliente se adequa ao produto (SANTOS et al., 2019).
No Japão, o controle teve maior aplicabilidade, onde foi aprimorado e renomeado para Controle de Qualidade Total (Total Quality Control – TQC), esse sistema possibilitava a redução dos riscos de entregar produtos defeituosos aos clientes, com esse desenvolvimento do TQC foi possível viabilizar sua significativa expansão industrial, motivada pela preocupação das companhias com as crescentes pressões dos concorrentes (CARPINETTI, 2012).
De acordo com Barbosa et al. (2017), esse novo modelo de gestão modernizou os princípios preestabelecidos, ao propor estratégias inéditas, como o incentivo a treinamentos para todas as funções e em todos os níveis, e a busca de melhoria contínua na qualidade dos bens e serviços produzidos. Com isso foi possível estabelecer padrões de qualidade, que são um conjunto de requisitos e especificações, que fornecem diretrizes para que produtos, processos ou serviços em uma empresa atendam a qualidade esperada (FILHO et al., 2017).
Para atendimento aos requisitos do cliente é necessário o estabelecimento de uma rede de informações do mercado, desenvolvimento de novos produtos e tecnologias, acompanhamento de pedidos durante a fabricação e análises estatísticas da produção, dentre outras ações, asseguram que os requisitos dos clientes sejam sempre previstos e revistos, sendo importante um estudo de mercado consumidor que definem as características dos consumidores (PIZONI; SILVA; PALADINI, 2018).
Os padrões internacionais da ISO são o conjunto de padrão da qualidade mais amplamente aceito, adotado pela maioria das empresas em todos os países. Caso uma empresa não atenda ao seu padrão de qualidade, pode estar perdendo a confiança do seu cliente e, a partir de então, sua participação no mercado. A ISO 9001:2015 específica para um sistema de gestão da qualidade que as empresas podem usar a fim de desenvolver sua própria agenda da qualidade (SANTOS; SILVEIRA; PEIXOTO, 2018).
A ISO 9001 estabelece um conjunto de atividades interdependentes, que interagem formando um sistema de atividades (chamadas de requisitos) de gestão da qualidade, com o objetivo comum de gerenciar o atendimento dos requisitos dos clientes na realização do produto e entrega de pedidos (CARPINETTI, 2012, p. 49).
Os padrões podem ser muitos específicos, aplicando-se a um tipo específico de produto ou gerais, como práticas de gerenciamento abrangentes. O uso de padrões pode ser voluntário, mas certos grupos de clientes ou partes interessadas podem esperar; além disso, algumas organizações e órgãos governamentais podem exigir que fornecedores e parceiros cumpram com os padrões como condição para fazer negócio (SANTOS et al., 2019).
2.1 A Filosofia Lean Manufacturing
O Lean é uma filosofia desenvolvida a partir do Sistema de Produção Toyota, criado por Womack, a filosofia Lean Manufacturing consiste em uma melhoria contínua de processos e aplicação de métodos necessários para implementação dessas melhorias acrescentando a diminuição de perda no processo de produção e qualidade no produto aumentando desta forma um aumento no lucro da empresa (BUER; STRANDHAGEN; CHAN, 2018).
Conforme Sanders, Elangeswaran e Wulfsberg (2016) os desperdícios dentro de uma linha de produção geram diversos custos não agregando valor ao produto, os principais desperdícios presentes em uma linha de produção são o tempo de espera, superprodução, movimentação sem necessidade, defeito nos produtos, estoque excessivo, processos falhos e o transporte em demasia.
O lean manufacturing tem por objetivo definir a partir da visão do cliente a definição de valor, a identificação da cadeia de valor, estabelecimento do fluxo de valor, produção pull e busca pela perfeição. Para o uso do lean manufacturing são utilizadas ferramentas como: Kaizen, Programa 5S, Value Stream Mapping, Just in time, Kanban, Lean Six Sigma, SMED e entre outras. Essas ferramentas e métodos são utilizadas com intuito de promover a melhoria contínua dentro de um processo de produção (MARODIN et al., 2018).
2.2 O Programa 5S
O gerenciamento da produtividade possui um objetivo dentro da organização, como o aumento da eficiência produtiva, diminuição dos custos em uma produção, aumento do lucro da organização, e para isso é utilizado vários tipos de ferramentas constantemente no cotidiano da indústria, propondo novas ideias e soluções para determinados problemas (MESQUITA et al., 2021).
De acordo com Tajra e Ribeiro (2020) a constante busca por melhorias de produtividade, estimulou o desenvolvimento de diversas ferramentas que promovessem eficiência, essas ferramentas foram oriundas do TPS. No contexto de melhoria contínua e a aplicação das ferramentas, será abordado a ferramenta utilizada no estudo de caso, o Programa 5S.
O 5S é uma metodologia oriunda do Japão na década de 60, quando seus idealizadores começaram a perceber a necessidade de melhoria do ambiente de trabalho, que incluía a sujeira do local, organização dos postos de trabalho, dos equipamentos, máquinas, peças e ferramentas, que ocasionavam esperas no processo de produção, além de acidentes de trabalho e riscos ocupacionais (SOUZA, 2018).
Altenhofen (2018) corrobora com Souza (2018), ressaltando os objetivos dessa metodologia, que é a redução de custos, desperdícios, e acidentes de trabalho, melhorando a produtividade. A metodologia constitui-se em cinco palavras com as inicias “S”, japonesas são elas: Seiri que corresponde o senso de organização, Seiton como senso de ordenação, Seiso como senso de limpeza, Seiketsu como senso de saúde, e Shitsuke como senso de autodisciplina.
O processo de implantação do Programa 5S respeita cinco fases, sendo a de planejamento, registros e fotos, reunião, execução, e auditoria. A fase de planejamento envolve a delimitação do que deverá ser realizado, ou seja, as ações de acordo com um plano, que conste os responsáveis pelo projeto, o prazo e entre outras informações do processo, já o registro é uma fase de mapeamento, de como o ambiente está antes de ser aplicado o 5S, na fase de reunião a equipe deve está totalmente engajada, debatendo como será a aplicação dos sensos, quais métodos serão utilizados, e a respectiva funções e responsabilidades de cada membro, para que se possa realizar a próxima fase que é a execução do projeto, a última etapa é a auditoria para verificar a consolidação da melhoria, indo além, checando se esses princípios tornam-se cultura da empresa, rotina e hábito de seus colaboradores (COSTA; SOUZA, 2017).
3.Estudo e coleta de dados – Empresa alpha
A pesquisa é de natureza aplicada, uma vez que busca aplicação prática para solucionar problemáticas especificas. Quanto aos objetivos a pesquisa é exploratória, investigando e proporcionando informações sobre o tema.
Quanto aos procedimentos, em primeiro momento a pesquisa é bibliográfica
que Prestes (2008) afirma como sendo “a que se efetiva tentando-se resolver um problema ou adquirir conhecimento a partir do emprego predominante de informações de material gráfico, sonoro e informatizado”, realizada em artigos e dissertações disponíveis no Google Scholar.
Posteriormente, utilizou-se o estudo de caso que Prodanov e Freitas (2013,
p. 60) define como sendo uma pesquisa de “aplicação imediata de conhecimentos em uma realidade circunstancial, relevando o desenvolvimento de teorias. O estudo de caso consiste em coletar e analisar informações sobre determinado fato”. A coleta de dados deu-se de forma qualitativa para melhor descrever e interpretar os dados com intuito de obter o objetivo principal do presente trabalho.
O estudo de caso ocorreu em uma empresa de montagem alpha, a empresa no segmento fabricação de peças e acessórios para motocicletas. A coleta de dados ocorreu no setor usinagem, mais precisamente no processo de usinagem da produção III, averiguando os desafios de limpeza das máquinas nesse setor, e as possíveis soluções tomadas. Em busca de solucionar o problema foram utilizadas as ferramentas como: brainstorming e a própria metodologia 5S, respeitando as cinco fases, sendo a de planejamento, registros e fotos, reunião, execução, e auditoria.
4.Processo de Aplicação do Programa 5S
Com o objetivo de eliminar acidentes de trabalho e desperdícios, além de melhorias de caráter físico ao processo de usinagem de peças, a equipe de produção III do setor de usinagem, propôs investigar quais impactos poderiam está causando ineficiência aos processos. A produção III conta com cinco linhas de produção, são elas: linha (1) de temperamento, linha (2) de primeiro desbaste, linha (3) de usinagem, linha (4) retifica, e linha (5) de haste.
Com todos da equipe reunidos, foi realizado uma seção de brainstorming, que culminou em questões como a falta de organização de ferramentas e a limpeza do ambiente, mais precisamente das máquinas utilizadas nos processos. Identificou-se que a limpeza diária das máquinas do setor de usinagem enfrentava desafios quanto a sua frequência, que resultavam nos índices de eficiência do equipamento, e até atrasos na produção, e aumento de atividades de manutenção nos equipamentos.
A fase de planejamento iniciou-se constatada a necessidade de organização e limpeza das máquinas, sendo possível a determinação de um plano para a execução, conforme o quadro 1.
Quadro 1. Fase de Planejamento
Com a investigação, foi identificada uma situação crítica na linha (3) de usinagem, quanto a limpeza da máquina, ocasionando o motor / trocador de calor com excesso de sujeira, devido à falta de limpeza, assim foi determinado a necessidade de kits de limpeza para cada linha de produção, para que seja realizada a manutenção autônoma, ou seja, os colaboradores que trabalham em suas respectivas linhas são responsáveis pela execução da limpeza.
Com um planejamento formalizado, e a apresentação do diagnóstico da situação da produção III, os responsáveis da administração demonstraram interesse na aplicação do projeto, uma vez que buscava a melhoria e redução de desperdícios além de outros benefícios, principalmente a produtividade do setor.
Na fase de registro, o local foi mapeado através de fotos e registros quanto aos materiais necessários para a formação dos kits de limpeza. Nesta fase foi identificada a falta de organização de ferramentas, que eram dispostas fora de seus respectivos lugares, ocasionando dispêndio de tempo para a procura, ou ainda nem encontrar determinada ferramenta, o ambiente apresentava no chão resíduos dos processos ali realizados, papéis, luvas sem uso e entre outros. Na linha (3) de usinagem foi identificada grande quantidade de sujeira no motor da máquina, conforme registrado na Figura 2.
Figura 2 – Tampa da bomba e trocador de calor com excesso de sujeira.
Com o grande excesso de sujeira encontrado nesta linha, ficou evidente a implantação do programa 5S, para que nessa linha fossem executados o serviço de limpeza e troca de óleo.
Na fase de reunião, foram apresentados o líder responsável pelo projeto, e os líderes de cada linha, foi explanado a proposta do projeto aos colaboradores e os mesmos mostraram-se entusiasmados e receptivos a execução da metodologia. Primeiramente foi realizado um treinamento de programa 5S, demonstrando cada senso, e a proposta com ênfase nos sensos Seiton e Seiso, conforme era debatido os profissionais puderam opinar em sugestões que facilitassem ainda mais a execução do projeto, além de relatarem dificuldades em manter velhos hábitos, ressaltando que levaria tempo para se adequarem as mudanças.
A etapa de execução, aconteceu de maneira simples e gradativa, aplicando os conceitos do 5S. No primeiro senso Seiri, foram descartados materiais que não tinham mais utilização durante os processos da linha, além de materiais sem uso, e com bastante desgaste, assim foram mantidos ao alcance apenas itens necessários, eliminando espaço de trabalho inútil.
O segundo e terceiro senso, Seiton e Seiso, foram mais explorados no projeto, buscando organizar tudo em seu devido lugar, o senso seiton contribui para a praticidade do ambiente de trabalho, ferramentas e matérias-primas foram alocadas próximas as linhas, itens sem tanto uso foram guardados em armários identificáveis, para que seja acessível para quem utiliza diariamente, e para terceiros.
O senso Seiso contribui diretamente para o projeto intitulado “Adote uma Máquina”, que tem como slogan “Essa Máquina é Minha”. A equipe formulou um plano para padronizar os kits de limpeza completos para cada linha, este kit era composto de uma unidade de cada vassoura, pá plástica, rodo, pano de chão, mop com haste de pano, desinfetante veja multiuso, e desengraxante, alocados em um suporte de limpeza, como mostra a Figura 3. Para a execução a proposta exigia cinco kits para cada linha, esses materiais estavam incompletos, e assim foram solicitados a requisição para compra, e ainda a confecção de dois suportes do kit de limpeza, e duas bombonas de desengraxante para dois meses.
Figura 3 – Disposição de kits de limpeza
Com a confecção dos kits, determinou-se a melhor posição para o suporte dos kits, de forma visível a todos os colaboradores, sem atrapalhar o trânsito de pessoas, e próximos a cada linha, na Figura 4 é possível verificar o layout da produção III, determinando o exato lugar destes kits.
Figura 4 – Layout de produção III – Localização dos kits
O plano de limpeza nas máquinas consiste em três etapas, com dispêndio de tempo médio de 6 minutos no total, com 2 minutos para cada etapa respectivamente. A primeira etapa acontece com a limpeza em cima da máquina, coma utilização do desinfetante veja multiuso com o pano de chão, a segunda etapa é no meio da máquina, também utilizando o veja e pano de chão, já a terceira etapa consiste na limpeza do piso da máquina com a vassoura, pá e rodo.
Em casos, com grande excesso de sujeira, como no caso da máquina da linha (3) de usinagem, mostrada na figura 2, é realizado uma limpeza mais pesada, com desengraxante, e realização da troca de óleo, como foi o caso da limpeza do tanque, do filtro, trocador de calor e do motor. Essa situação teve o serviço de limpeza executado, como mostra a Figura 5.
Figura 5 – Layout de produção III – Localização dos kits
Com a intenção de aplicar os sensos Seiketsu e Shitsuke, respectivamente padronização e disciplina, foi realizada no dia 21 de outubro de 2022 o “o dia D da limpeza” para estabelecer práticas de trabalho que devem ser realizadas diariamente, como propõe o projeto, a limpeza da máquina diária, de acordo como o estabelecido, em três etapas de dois minutos cada.
No dia da limpeza, foram aplicados os sensos de utilização, organização e limpeza, que culminou em excelentes resultados, para o ambiente de trabalho, todos os colaboradores participaram conforme estabelecido no plano de projeto. A autodisciplina é um desafio, porém os colaboradores demonstram empenho para que a limpeza das máquinas se torne rotina diária, embora haja dificuldades quanto ao fator humano, constatou-se a melhoria do espaço físico no setor de usinagem, proporcionando melhores condições de trabalho.
Embora o programa tenha sido realizado em um breve período, os resultados encontrados são extremamente significativos em termos de melhoria no processo, o que contribui para o crescimento de produtividade da empresa no seu segmento de atuação, porém é necessária uma auditoria para verificar a consolidação do projeto, e se os princípios estão se tornando uma cultura na empresa.
4.1 Melhorias Alcançadas
Com a execução do projeto “Adote uma Máquina”, fica evidente que a autonomia dos operadores deve ser incorporada as atividades de rotina, como serviços de limpeza, inspeção, lubrificação, aperto de parafuso, verificar as possíveis falhas e defeitos para imediata correção dos equipamentos que sejam utilizados na manufatura. A continua melhoria deve integrar a equipe com objetivo de trazer melhorias ao ambiente de trabalho, as máquinas que podem eventualmente apresentar falhas.
Como afirmado anteriormente, a metodologia 5S tem foco em querer a máxima participação dos funcionários para buscar um processo produtivo eficiente, não dependendo somente de equipes especializadas, os operadores têm que ter autonomia, porém isso é facilitado quando se tem os conhecimentos e treinamentos necessários.
Segundo Pasolini, Franco e Vidor (2017), os benefícios que a metodologia 5S
pode trazer são difíceis de delimitar, porque dependem da problemática que o programa irá ser aplicado. Na literatura são identificados diversos benefícios, como por exemplo, a redução de acidentes de trabalho, qualidade e produtividade, perda de tempo reduzida e melhor custo benefício e maior eficiência, reduzindo defeitos e erros.
Para fins desta pesquisa, no Quadro 2, é apresentado uma lista de benefícios, relacionadas a cada senso da Metodologia 5S.
Como legenda, a cor verde define o senso que tem maior contribuição, na cor azul média contribuição, e vermelho pequena contribuição.
Quadro 2. Benefícios do Programa 5S alcançados no setor de usinagem
A aplicação da ferramenta 5S alcançou diversos benefícios como mostrado no quadro acima, garantindo a importância do uso de ferramentas da qualidade na busca de melhorias de processo, uma vez que o setor precisa de atenção, devido a operação depender das máquinas a limpeza regular é essencial, pois é possível identificar o estado interno e externo da máquina, dando a equipe responsável pela manutenção prever falhas, e evitar paradas não-programadas, além de outras problemáticas, como oxidação e oxidação da peça usinada, entupimentos, e redução do tempo de vida útil.
5.CONCLUSÃO
Como visto no presente trabalho, a busca de melhorias é vital para o cotidiano das empresas, que buscam manter a eficiência e eficácia nos seus processos fabris, evitando interrupções que podem gerar transtornos tanto econômicos quanto sociais, assim buscou-se demonstrar a aplicação da metodologia 5S, no setor de usinagem, nas linhas de produção, para suprir as necessidades de manutenção, a redução de falhas, desperdícios e principalmente acidentes de trabalho.
Na aplicação dos sensos verificou-se a organização de itens que estavam sendo utilizados, bem como os que eram mantidos sem uso, descarte de materiais desgastados que não poderiam mais ser utilizado, acomodação de ferramentas e equipamentos nos seus devidos lugares, para que todos pudessem ter acesso. O senso de limpeza foi aplicado a utilização de kits de limpeza alocados em suportes orientados para as cinco linhas de produção do setor de usinagem. O senso de padronização determina a limpeza das máquinas em três etapas, em um tempo total de 6 minutos, já o senso de autodisciplina, requer averiguação com mais tempo, para identificar se os princípios estão tornando-se uma cultura da empresa.
Com base na pergunta-problema levantada, coma pesquisa foi possível identificar alguns benefícios da implantação do 5S, como a eliminação de desperdícios, otimização de tempo e espaço, trabalho em equipe, melhorias na saúde, redução de acidentes e entre outras. Embora a pesquisa tenha sido realizada em um curto período de tempo, foram encontrados resultados significativos alcançados, contudo todo processo de melhoria demanda de profissionais capacitados e de recursos de investimento para ser colocado em prática.
Como sugestão de trabalhos futuros é recomendável realizar um programa 5S como ferramenta aliada a metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total) que tem por objetivo promover uma cultura, na qual os operadores dos equipamentos e máquinas sintam-se responsáveis por seu equipamento podendo se necessário realizar pequenos reparos e ainda dar diagnósticos sobre as máquinas, buscando zero defeito, zero falha e zero acidente.
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1Graduando(a) do Curso de Administração da Universidade Nilton Lins /Manaus, AM. Email:
alelimaa41@gmail.com
2Graduando(a) do Curso de Administração da Universidade Nilton Lins /Manaus, AM. Email:
grid.almeidab@gmail.com
3Graduando(a) do Curso de Administração da Universidade Nilton Lins /Manaus, AM. Email:
isabelesantossilva1998@gmail.com
4Graduando(a) do Curso de Administração da Universidade Nilton Lins /Manaus, AM. Email:
janderpaulino01@gmail.com
5Professora especialista (Mestra), orientadora do Trabalho de Conclusão do Curso de Administração
da Universidade Nilton Lins – Manaus, AM. Email: vanessa.alves@uniniltonlins.edu.br
6Professor especialista (Coordenador), do Curso de Administração da Universidade Nilton Lins
/Manaus, AM. Email: weuler@niltonlins.br